Стали для наплавки высокохромистые

Материалы, применяемые для наплавочных работ, можно разделить на следующие основные группы стали (углеродистые, легированные) сплавы на основе железа (высокохромистые чугуны, сплавы с бором и хромом, сплавы с кобальтом, молибденом или вольфрамовые) сплавы на основе никеля и кобальта сплавы на основе меди карбидные сплавы (с карбидом вольфрама или хрома) порошковые материалы для наплавки и напыления. [c.270]

Основное различие в распределении полей остаточных напряжений в соединениях однородных и разнородных сталей разных структурных классов возникает при термической обработке или высокотемпературной эксплуатации (рис. 32.10, г, ). На стадии нагрева и выдержки при максимальной температуре обоих типов соединений остаточные напряжения снимаются за счет прохождения процесса релаксации, при последующем охлаждении однородных соединений условий для возникновения поля собственных напряжений нет, поэтому термическая обработка является эффективным способом их снятия. В отличие от этого при охлаждении соединений из сталей разных структурных классов в них возникают новые внутренние напряжения, условно называемые напряжениями отпуска, обусловленные разностью характеристик термического расширения свариваемых сталей. В соединениях аустенитной стали с перлитной охлаждение после нагрева вызывает в аустенитной стали появление остаточных напряжений растяжения, а в перлитной — уравновешивающих их напряжений сжатия. В сварных соединениях перлитной стали с высокохромистой наоборот в перлитной стали возникают напряжения растяжения, а в высокохромистой сжатия. Аналогичные закономерности распределения остаточных напряжений сохраняются в биметаллических изделиях, выполненных наплавкой, взрывом и другими способами, например, вибрационной обработкой. [c.434]

Стали с содержанием хрома 6—8% обладают твердостью свыше ЯС 50 и ударной вязкостью около 0,5 кГмкм . Это не дает возможности применять высокохромистые стали для наплавки деталей, работающих при ударных нагрузках. [c.50]

Для наплавки аустенитных хромоникелевых сталей применяют флюс АН-26. Для наплавки высокохромистых чугунов рекомендуется флюс АН-28. Наплавку элек-трошлаковым способом целесообразно выполнять с флюсами АН-8, АН-25. [c.170]

При наплавке используют флюсы. Допускается производить наплавку рабочих поверхностей деталей электродной проволокой марки Св-08 под легирующим керамическим флюсом марки АНК-18 и АНК-19. Механизированную наплавку производят также наплавочной порошковой проволокой или лентой под слоем флюса АН-348-А, АН-20 (С, СП и П), АН-22, АН-60 и др. Для наплавки деталей машин из углеродистой стали под флюсом типа АН-348-А применяют порошковую проволоку марок ПП-АН-120, ПП-АН121 (твердость слоя 300—350 НВ) или ПП-АН-122 (твердость слоя 50—56 НКС) для наплавки высокомарганцовистых сталей применяют проволоку ПП-АН-105 (твердость слоя 20—25 НКС), для наплавки высокохромистых сталей рекомендуют порошковую проволоку марок ПП-АН-170 и ПП-АН-171. Порошковые ленты марок ПЛ-АН-101, ПЛ-АН-102 и ПЛ-АН-112 применяют для наплавки под флюсом и открытой дугой. [c.309]

Другое сочетание сталей разнородных структурных классов в сварных конструкциях -сварка перлитных и высокохромистых сталей. При сварке перлитных сталей с 12%-ными хромистыми сталями необходимо предотвратить образование мартенсита и ХТ, а также развитие диффузионных прослоек при отпуске и высокотемператзфной эксплуатации. При выборе сварочных материалов следует исключить образование хрупких переходных участков в зонах перемешивания сталей. Для обеспечения наибольшей пластичности шва применяют сварочные материалы перлитного класса (табл. 13.4). В этом случае в переходных участках со стороны высоколегированной стали, содержащих до 5 % Сг, сохраняются высокая пластичность, вязкость, а также длительная прочность соединения в целом. Для снижения размеров диффузионных прослоек перлитный наплавленный металл должен легироваться определенным количеством более активных, чем хром, карбидообразующих элементов. При сварке деталей больших толщин целесообразно электродами типа Э-ХМ делать наплавку на кромки высоколегированной стали, а разделку заполнять без подогрева электродами типа Э-42 или Э-50 в зависимости от требований прочности перлитного шва. Температуру предварительного подогрева и отпуска определяют по характеристикам более легированной, т.е. 12%-ной хромистой стали, но для уменьшения размеров диффузионных прослоек применяют отпуск при минимально допустимой температуре. [c.184]

Так же как и в сварных соединениях перлитной сталп с высокохромистой, термическая обработка рассматриваемых конструкци не может привести к снятию остаточных сварочных напряжений, а вызовет лпшь пх перераспределение. Поэтому в сварных соединениях малоуглеродистых сталей с аустенитными термическая обработка после сварки может не производиться. При использовании в сварном соединепии закаливающейся перлитной стали вначале на свариваемых кромках может быть выполнена облицовочная наплавка аустенптнымп электродами и произведен отпуск для снятия закалки в околошовной зоне. Последующая Сварка основного шва может уже производиться без подогрева, и отпадает необходимость в последующем отпуске. [c.211]

ГОСТ 11849—76) и высокохромистые чугуны ИЧХ15МЗ и ИЧХ28Н2 по ТУ 48-22-11—75 и РТМ 28—61. Ферросилид и высокохромистые чугуны в отливках обладают высокой твердостью НВ 450—600) и коррозионной стойкостью, что позволяет использовать их в подшипниках, подвергающихся интенсивному абразивному изнашиванию в агрессивных средах. В связи с высокой твердостью механическая обработка этих чугунов затруднена и производится преимущественно шлифованием. Для подшипниковых втулок и защитных втулок вала в агрессивных средах применяют также никелевые сплавы (хостеллои), в том числе никелевые сплавы по ГОСТ 5632—72, а также кобальтовые сплавы (стеллиты), получаемые как литьем, так и наплавкой на нержавеющие стали. [c.160]

Непосредственных измерений деформаций при сварке металла в высокотемпературной области очень немного. И. И. Фрумин измерял деформацию и температуру при сварке и наплавке малоуглеродистой и высокохромистой стали. Измерение осуществлялось дефор-мометром с вольфрамовыми иглами, погружаемыми в хвостовую часть сварочной ванны. В различных случаях, при изменении условий опыта, трещины либо образовывались, либо не образовывались. На рис. VI.28-показано сопоставление двух опытов, при которых в одном (кривая 5) трещины не образовалось, в другом (кривая 4) трещина прошла между ножками деформатора. Построение зависимостей, подобных рис. 1.27, выполненное на рис. VI.28, бив показывает, что в первом случае деформации растяжения в металле шва стали появляться позже, примерно после 18 сек от начала измерений, когда его температура снизилась до появления достаточной деформационной способности. Во втором случае деформации растяжения начались сразу и примерно к 15-й секунде достигли предельной для металла при этой температуре деформационной способности, в результате чего образовалась трещина. [c.319]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...