Токарные Углы рабочей части

Габаритные размеры L, В, Н (см. рис. 9.15) стержневого резьбового резца такие же, как и у проходных токарных резцов. Размеры рабочей части резца (Ь == 5. .. 10 мм, i == 15. .. 30 мм) выбирают в зависимости от величины шага нарезаемой резьбы (большие размеры соответствуют большей величине шага). Задние углы бокового профиля ог, и 2 при нарезании правой резьбы принимаются в зависимости от величины угла подъема о резьбового витка. [c.146]

Резьбовые резцы. Стержневой резьбовой резец из быстрорежущей стали показан на рис. 30. Габаритные размеры L, В, И — берут такими же, как для проходных токарных резцов. Размеры рабочей части резца 6=5—10 мм, /=15—30 мм — устанавливают в зависимости от величины шага нарезаемой резьбы, при этом большие размеры соответствуют большей величине шага. Задние углы бокового профиля ai и 02 при нарезании правой резьбы принимаются в зависимости от величины угла подъема а нарезаемого резьбового витка. [c.201]

Выбирая резец для выполнения конкретной операции, в технологической документации дают название согласно рассмотренным выше классификационным признакам. В качестве примера оформления чертежей резцов на рис. 12.1, а изображен правый прямой проходной токарный резец с главным углом в плане Ф = 45° на рис. 12.1,6 — правый отогнутый проходной токарный резец с главным углом в плане ф = 45° на рис. 12.1,8 - правый проходной резец подрезного типа с главным углом в плане ф = 90° . На чертежах на рис. 12.1 приведены буквенные обозначения соответствующих геометрических угловых параметров рабочей части и нормализованных размеров корпуса (см. гл. 3). [c.167]

Повернув вновь резец против хода часовой стрелки на 90°, переходим к схеме долбления (рис. 12.24, в). Передняя поверхность резца наклонена под углом у к горизонтальной плоскости, но обращена вниз, отбрасывая в этом направлении срезанную стружку. Чтобы избежать погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями изгиба державки, положение последней относительно режущей части изменено так, чтобы она работала на сжатие (контур державки долбежного резца показан штрихпунктирной линией). Главное рабочее движение у долбежного резца вертикально и прямолинейно. Характер движения — возвратно-поступательный. Траектория относительного рабочего движения — вертикальная линия. Геометрия рабочей части долбежного резца идентична геометрии рабочей части строгального и токарного резца. [c.192]

Углы резца определяют положение элементов рабочей части в пространстве относительно координатных плоскостей и относительно друг друга. Эти углы называют углами резца в статике. Знание углов инструмента необходимо для его изготовления в металле. Кроме того, углы инструмента оказывают существенное влияние иа процесс резапия и качество обработки. У токарного резца различают главные и вспомогательные углы, которые рассматривают исходя из предположения, что ось стержня резца пер- [c.393]

Токарная. Отрезать временный центр со стороны рабочей части с одновременным образованием угла при вершине 120° [c.345]

Токарный резец состоит из двух частей рабочей, осуществляющей работу по срезанию стружки, и стержня, служащего для закрепления инструмента на станке. Рабочая часть резца состоит из нескольких элементов передней поверхности 7, по которой сходит образующаяся в процессе резания стружка, главной задней поверхности 6, обращенной в сторону поверхности резания, вспомогательной задней поверхности 5, обращенной в сторону обработанной поверхности. Эти поверхности, пересекаясь друг с другом под заданными углами, образуют режущие кромки. [c.407]

Для обработки вал устанавливается на токарном станке в центрах. Передний центр вставляется в конусное отверстие шпинделя и вращается вместе с ним, задний — в пиноль задней бабки. Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Конструктивно неподвижные центры выполняются по ГОСТ 2573—44. Они имеют следующие составные части (фиг. 112, а) передний или рабочий конус с углом 60% хвостовую часть, представляющую собой конус Морзе, и цилиндрический поя- [c.194]

Токарный прямой проходной резец (рис, 6.5) имеег головку — рабочую часть / и тело — стержень II, который служи для закрепления резиа в резцедержателе. Головка резца образуется при заточке и имеет следующие элементы переднюю поверхнослъ 1, по когорой сходит стружка главную заднюю поверхность 2, обращенную к поверхности резания заготовки вспомогательную заднюю поверхность, 5, обращенную к обработанной поверхности заготовки главную режущун кромку 3 и вспомогательную 6 вершину 4. Инструмент затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов, под которыми расположены поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга, вводят координатные плоскости (рис. 6.6). Основная плоскость (ОП) — плоскость, парал- [c.258]

Для выполнения работы резания рабочей части режущего инструмента придают форму клппа. Для этого нпстрз мепт затачивают по передней и задним поверхностям. Для определения углов, под которыми располагаются поверхности рабочей части инструмента относительно друг друга, вводят координатные плоскости. Рассмотрим координатные плоскости применительно к токарной обработке. [c.393]

Отрезка заготовок на токарных станках остается одной из наиболее сложных операций металлообработки. Неблагоприятные условия образования и отвода стружки, недостаточные прочность и жесткость режущих элементов и рабочей части инструмента препятствуют применению высоких релшмов резания, вызывают частые поломки инструмента. К недостаткам отрезных резцов следует отнести также весьма малые вспомогательные задние углы оь составляющие для напайных резцов 1—2°, что является одной из причин их низкой стойкости. Поэтому выбор конструкции и размеров отрезных резцов для конкретных условий обработки, а также рациональная их эксплуатация имеют весьма важное зна- [c.81]

Пример. Рассмотрим выглаживающее токарное строгание заготовки длиной 400 мм и диаметром 30 мм из стали 38ХМЮА (НВ 300). Инструментом служит естественный алмаз с цилиндрической рабочей частью г м = 3 мм и углом наклона образующей по отнощению к оси обрабатываемой заготовки Р = 30°. Ширина полосы деформации Ь = 0,25 мм. Обработка ведется на станке для суперфинищи-рования с горизонтальной осью вращения заготовки сила, действующая на инструмент, Рг = 300 Н, окружная скорость = 0,5 м/с, скорость перемещения инструмента Ус = 1 м/с (Аст = 2). Время обработки заготовки составляет 0,8 мин, что в 6 раз меньше времени выглаживания по традиционной токарной схеме. [c.150]

Устроен компенсатор (фиг. 6) следующим образом гайка Г ходового винта Д. м. соединена не непосредственно с платформой С, а с пластиной П, соединяющейся микрометрич. винтом В с платформой С. Микрометрич. винт В компенсатора жестко соединен с зубчатым сектором 3, находящимся в зацеплении с горизонтальной рейкой Р, конец к-рой постоянно прижимается к направляющей линейке Я. Линейку Н устанавливают под нек-рым углом по отношению к оси ходового винта Д. м. в зависимости от того, при какой 1° происходит работа на машине и из какого материала изготовлен предмет, подлежащий разделению. При вращении ходового винта Д. м. рейка Р, упираясь в наклонно поставленную направляющую линейку Я, перемещается й поворачивает сектор 3 и жестко соединенный с ним микрометрич. винт В поворот последнего вызывает дополнительное перемещение платформы Д. м., чем и компенсируется темп-рное из.менение длины ходового винта. Если напр, на Д. м., шаг ходового винта к-рой при 1° — 0° равняется 1 мм, производить деление при 1° = 15 , то (считая коэф. линейного расширения равным 0,000011) один оборот ходового винта будет соответствовать перемещению платформы на 1,000165 мм если деления д. б. равными 1 мм при 1° = 0° на пластине из стекла, то (принимая коэф. линейного расширения стекла 0,000007) необходимо при г°=15° нанести на стеклянной пластинке деления, равные 1,000105 м.и, следовательно компенсатор при каждом обороте ходового винта Д. м. должен дать платформе обратное движение на величину 0,000060 мм. Зная шаг микрометрич. винта В и радиус сектора 3, легко вычислить требуемый угол наклона направляющей линейки Я. Для получения однообраз ной структуры материала точный ходовой винт изготовляется из центральной части болванки прессованной мягкой стали. Заготовка берется примерно в 2 раза больше, чем длина готового винта. Нарезание микрометрич. резьбы производится на точнейших токарно-винторезных станках, снабженных коррекционной линейкой, служащей для исправления периодич. ошибок шага винта и темп-рной компенсации. После точной нарезки резьба ходового винта шлифуется и пригоняется к гайке следующим способом на винт надевается гайка, имеющая длину, приблизительно равную длине рабочей части винта. Эта гайка разрезается на 4 сектора вдоль ее оси. Наружная поверхность гайки (до разрезания на сектора) стачивается на конус, благодаря чему 4 сектора гайки, надетые на винт, можно сжимать двумя подвижными кольцами. Надетая таким способом гайка на винт пригоняется наждаком с маслом. Гайка прогоняется от одного конца заготовки винта до другого, причем гайку поворачивают на небольшой угол через каждые 10 мин., благодаря чему она пришлифовывается к винту. Затем наждак заменяют крокусом или другим полирующим материалом. Шлифовка и полировка продол- [c.232]

Развертки предназначены для обработки цилиндрических и конических отверстий с высокой точностью как вручную, так и на станках сверлильной, токарной и расточной группы. Развертки -применяют после предварительной обработки отверстий зенкером, расточным резцом либо сверлом. С помощью разверток обрабатывают отверстия 6—11-го квалитетов точности с параметром шероховатости Ка == 0,8- -1,6 мкм. Примененяемые при сборке машин и механизмов цилиндрические и конические развертки по конструкции подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями. Различают развертки с прямыми и спиральными зубьями. Регулируемые развертки имеют удлиненный срок службы регулируемую развертку можно быстро и точно настроить на требуемый размер. Рабочая часть разверток характеризуется формой, длиной режущей части /1,2, углом в плане ф, передним у и задним а углами, главными углами, шириной ленточки на калибрующей части /, расположением и числом зубьев, углом их наклона к оси (рис. 5). Заточку режущей части различной формы применяют в зависимости от характера и точности обрабатываемого отверстия и материала детали. При наиболее распространенной и и универсальной форме угол в плане ф = 45° (рис. 5, а). Такую заточку применяют при обработке сквозных и глухих отверстий 8—9-го квалитетов в деталях из вязких и хрупких материалов. Заточку с углом ф < 45 (рис, 5, б) применяют для обработки сквозных отвер- [c.176]

Обе направляющие для движения или перестановки одной и той же детали станка часто имеют различные профили сообразно с величиной и направлением усилий, действующих на одну и на другую направляющую, им часто придают различную форму, как это видно из фигур, приведенных в 19 и ниже, иллюстрирующих комбинации профилей направляющих, наиболее частые в практике станкостроения. Выбор формы направляющих требует анализа системы сил, действуюпщх на направляющие. Желательно, чтобы сила была направлена приблизительно перпендикулярно рабочим граням направляющих поэтому, например, в современных токарных станках широко распространены направляющие для каретки супорта по фиг. 120, в результирующая сила направлена здесь под таким углом к внутренней (короткой) грани передней направляющей, что супорт не имеет тенденции взбираться на нее. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...