Отжиг пружинных сплавов

Оптимальные режимы отжига н свойства пружинных сплавов на основе меди [c.232]

Пластическая деформация в холодном состоянии, создавая неоднородность напряженного состояния, оказывает существенное влияние на ускорение дисперсионного твердения малоуглеродистых сплавов. Так, при производстве пружин из дисперсионно твердеющих сплавов сочетание закалки с деформацией дает большее упрочнение при последующем низкотемпературном отжиге, чем одна закалка без холодной деформации. [c.135]

Машина МС-802 относится ко второй группе и предназначена для ССС и ССО с подогревом деталей из сталей и некоторых цветных сплавов. Для ССС машина снабжена отдельным пружинным приводом осадки. Машина имеет ручной рычажный привод движения и осадки и рычажно-эксцентриковые механизмы с радиальным ходом верхней губки. Сварочный ток /св выключается в конце осадки конечным выключателем. Предусмотрена возможность отжига сварного соединения в губках машины. [c.74]

Скорость коррозии электрохимически полированной пружинной стали 60С2 в атмосфере 98 % относительной влажности и температуре 40 °С в 1,5—2 раза ниже, чем полированной механически (рис. 3.4 [27]). При электроосаждении гальванических покрытий на электрохимически полированную поверхность металла-основы формируются более мелкокристаллические и малопористые осадки, возрастает их стойкость против механического износа (рис. 3.5 [26]). Благодаря этому толщина серебряных покрытий, используемых для антикоррозионной защиты, в ряде случаев может быть уменьшена на 20—25 %, а используемых для работы в условиях фрикционного износа, например на электрических контактах,— на 10—15 %. Повышаются предел упругости и релаксационная стойкость пружинных сплавов. Снижается наводороживание стальных электрохимически полированных пружин при последующем цинковании. Предел выносливости нейзильбера толщиною 0,3 мм — характеристики во многом определяющей долговечность работы деталей, в результате электрохимического полирования увеличивается, по сравнению с исходным состоянием, на 56 %, а при последовательной термообработке и полировании — на 84 %, в то время, как применяемый обычно отжиг повышает предел выносливости лишь на 40 %. Специфичность влияния электрохимического полирования, по сравнению с другим способом снятия внешнего слоя металла — химическим травлением хорошо видна по изменению коэрцитивной силы электротехнической стали (рис. 3.6 [26]). При одинаковой толщине растворенного слоя металла в первом случае коэрцитивная сила снижается почти на 80 % по отношению к исходному значению, а во втором—лишь на 35—40%. Очевидно, что улучшение электромагнитных и некоторых других характеристик металла связано 72 [c.72]

К группе пружинных относятся ла туни и бронзы, упрочняемые в ре зультате применения холодной пла стической деформации и последующего дорекристаллнзационного отжига (табл. 28), во времи которого в сплавах полтмо преобразования субструктуры происходят процессы перераспределения атрмов компонентов с образованием либо дисперсных частиц избыточных фаз, либо микрообластей с более высокой степенью упорядочения и концентрационными отклонениями от среднего состава. [c.231]

Для пружин относительно простой формы, подвергаемых при изготовлении вырубке, небольшой гибке или закручиванию, используются латуни (Л70, Л63), упрочняемые путем деформации, сплавы нейзильбер (МНЦ 15—20) алюминиевая, кремнемарганцовая, оловяннофосфористые и другие бронзы в твердом или особотвердом состоянии. После вырубки и гибки пружины из указанных сплавов подвергают низкотемпературному отжигу по режимам, приведенным в табл. 13. [c.703]

Дорекристаллизационный отжиг применяют и для пружин и мембран из медных сплавов, для улучшения их упругих свойств. Температуру отжига ПОдбирают опытным путем. [c.78]

Рядовая, поделочная проволока подвергается отжигу. Из слитков путем горячей прокатки получается сначала горячекатанная проволока с минимальным диаметром 6,5—8 мм (катанка). Для изготовления высококачественной проволоки катанка не должна иметь закатов, волосовин, усадочной рыхлости, овальности и профиля, значительного обезуглероживания и большого количества неметаллических включений. Особенно высокие требования следует предъявлять к катанке, идущей на изготовление высококачественных сортов проволоки (пружинных, шарикоподшипниковых) и проволоки д,дя очень тонкого волочения. Обезуглероженная пружинная проволока обладает малым сопротивлением усталости. Одновременное наличие закатов, волосовин и других пороков поверхности сильно ускоряет процесс разрушения пружин и других изделий, так как в эксплуатации поверхностные слои проволоки испытывают максимальные напряжения. Для изготовления диаметром меньше 6,5 мм проволока подвер гается холодному включению. Волочени.е можно проводить на однократных и многократных машинах. При многократном волочении проволока одновременно протягивается через несколько волок, а пррг однократном волочении сначала весь моток проволоки пропускается через одну волоку, затем через другую и т. д. Волоки изготовляются из твердых сплавов, хорошо сопротивляющихся истиранию, а для очень тонкого волочения—из алмаза. Профиль отверстия волоки делается коническим, причем угол конусности зависит от химического состава и механических свойств протягиваемой проволоки. [c.184]

Специальные бронзы, содержащие олово, никель, марганец, свинец и другие элементы, широко используются для изготовления арматуры, работающей в пресной и морской воде, маслах и слабых коррозионных средах, в парах воды, изготовления лент, полос, проволоки для пружин, трубок различного назначения, антифрикционных деталей, различного вида фасонных отливок, получаемых литьем под давлением, в кокиль и сырые песчаные формы. Изделия из меди и ее сплавов (латуни и многие бронзы), полученные после деформации в холодном состоянии, подвергаются только рекристаллизацион-ному отжигу, который проводят при 500—700° С. Объясняется это тем, что латуни и многие бронзы не имеют фазовых превращений. Алюминиевые бронзы (А1 до 10%) с добавкой железа и никеля подвергают закалке и отпуску. После закалки изделия имеют структ>фу игольчатого типа, а после отпуска образуется мелкая механическая смесь фаз, что резко повышает свойства изделий. Особенно резко улучшаются свойства изделий, полученных из бериллиевых бронз, после закалки (закаливают в воде от 750° С) и отпуска (при 320° С в течение 2 ч). Так, ав изделий после закалки составляет всего 540 МН/м (54 кгс/мм ), а после отпуска —1100— 1200 МН/м2 (110—120 кгс/мм2). [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...