Декомпозеры

Рис. 146. Декомпозер с механическим перемешиванием

Декомпозеры с возДуш ным перемешиванием (рис [c.332]

Рис. 147. Схема декомпозера с воздушным перемешиванием

Декомпозеры с воздушным перемешиванием являются основными аппаратами для организации непрерывного, автоматически управляемого процесса в глиноземном производстве на отечественных заводах. В непрерывно работающей серии декомпозеров работают 16—28 аппаратов. [c.333]

Гидратную пульпу из декомпозеров, состоящую из маточного (остаточного) раствора и кристаллов гидроксида алюминия различной крупности, направляют на сгущение. [c.333]

Декомпозеры 331 Дистилляция 64, 265 Диффузор 339 Дробление 40 [c.438]

С понижением концентрации (при неизменном каустическом модуле) алюминатный раствор переходит в область более насыщенных глиноземом растворов и стойкость его понижается. Поэтому при снижении концентрации раствора увеличивается скорость его разложения (рис. 23). Однако при снижении концентрации раствора уменьшается производительность аппаратуры для выкручивания (декомпозеров). [c.78]

Алюминатный раствор (рис. 24) поступает в скруббер-охладитель, где охлаждается воздухом до температуры начала выкручивания. Воздух подается в скруббер вентилятором. Охлажденный раствор перекачивается в головной аппарат батареи непрерывно работающих декомпозеров, сюда же подается затравочная гидроокись. По мере движения от головного декомпозера к хвостовому алюминатный раствор разлагается и охлаждается. [c.79]

Охлаждение достигается с помощью водяных теплообменников и вытяжных труб, которыми оборудованы декомпозеры, а также за счет потерь тепла через стенки декомпозеров. Из хвостового декомпозера батареи пульпа поступает в мешалку, из которой — на сгущение или на сгущение с предварительной классификацией. [c.80]

Разобранная схема выкручивания называется непрерывной. На некоторых зарубежных заводах применяются декомпозеры периодического действия. Непрерывное выкручивание имеет определенные преимущества перед периодическим, основные из которых — более простое обслуживание декомпозеров и повышение их производительности за счет ликвидации операций периодической загрузки и разгрузки. [c.80]

По конструкции различают декомпозеры с механическим и воздушным перемешиванием. Декомпозер с механическим перемешиванием (рис. 25) представляет собой стальной бак высотой и диаметром 8 м, внутри которого вращается цепная мешалка со скоростью 8—10 об/мин. Такая мешалка состоит из вертикального вала с лопастями, на которых свободно подвешены цепи с волокушами. Выкручивание осуществляется в серии (10—11 штук) декомпозеров, каскадно расположенных и соединенных сифонами. [c.80]

Декомпозер с воздушным перемешиванием (рис. 26) представляет собой стальной бак с коническим дном. На отечественных заводах применяются декомпозеры с воздушным перемешиванием емкостью 1150 и 1800 м , имеющие высоту соответственно 28,7 и 33,5 м и диаметр 7,75 и 9 м. Для циркуляции затравки в таком декомпозере служит аэролифт (воздушный подъемник), состоящий из двух труб, вставленных одна в другую. По внутренней трубе в коническую часть декомпозера, где оседающая гидроокись [c.80]

Имея меньшую плотность по сравнению с пульпой, эта смесь поднимается по внешней трубе и выходит через верхний открытый ее конец. Кроме циркуляционного аэролифта, имеется транспортный аэролифт, с помощью которого осуществляется переток пульпы из одного декомпозера в другой. Расход сжатого воздуха составляет 0,3—0,5 м на 1 м пульпы. [c.81]

Дальнейшее усовершенствование декомпозеров идет в направлении увеличения их размеров (снижение металлоемкости), сокращения расхода воздуха и упрощения обслуживания. На некоторых зарубежных заводах в настоящее время применяются декомпозеры емкостью до 3000 м . Прогрессивной является конструкция деком- [c.81]

Рис. 25. Схема декомпозера с механическим перемешиванием / — сифон 2 — стальной бак Л — цепная мешалка

Под удельной производительностью декомпозеров понимают съем глинозема с 1 м их объема за 1 ч. Съем глинозема с 1 м алюминатного раствора можно определить из выражения [c.81]

Орошение наружной поверхности декомпозеров водой. Этот устаревший способ применяется для охлаждения декомпозеров с механическим перемешиванием. Он имеет ряд существенных недостатков, например, большой расход воды на охлаждение, зарастание наружной и внутренней поверхности декомпозеров осадком. [c.84]

Охлаждение регулируемым потоком воздуха, который поступает под крышку декомпозера и отводится через вытяжную трубу. Охлаждение здесь происходит в основном за счет испарения воды. В районах с теплым климатом применяют также де-композеры без крышек, в которых охлаждение происходит за счет испарения с открытого зеркала пульпы. [c.85]

Охлаждение с помощью водяных трубчатых теплообменников, которые погружают в верхний слой пульпы декомпозера. Этот способ может быть использован для охлаждения декомпозеров с воздушным и механическим перемешиванием. [c.85]

Охлаждение с помощью водяных рубашек. Способ применяется в декомпозерах с воздушным перемешиванием. На трубы аэролифтов надеваются трубы большего диаметра. В кольцевом пространстве между трубами циркулирует охлаждающая вода. [c.85]

Технологический режим выкручивания определяют следующие основные параметры состав и модуль алюминатного и маточного растворов, температурный режим процесса, расход алюминатного раствора, количество затравки, давление и расход воздуха на циркуляцию пульпы. Широко применяют автоматическое управление выкручиванием, которое включает стабилизацию давления воздуха, поступающего в аэролифты, и температуры алюминатного раствора перед головными декомпозерами, поддержание соотношения потоков алюминатного раствора и затравочной пульпы (автоматическая дозировка затравки), а также стабилизацию уровня пульпы в декомпозерах. [c.85]

Следовательно, масса выходящей из декомпозеров гидратной пульпы [c.122]

Коррекционные и сборные бассейны по конструкции подобны декомпозерам с воздушным перемешиванием. Перемешивание пульпы в бассейнах необходимо для выравнивания ее состава и для предотвращения осаждения твердых частиц. [c.126]

С целью изучения причины щелочного растрескивания проведено исследование фрагментов конструкций двух декомпозеров ОАО Богословский алюминиевый завод . Декомпозер представляет металлическую сварную емкость, состоящую из цилиндрической и конической частей. Высота декомпозера 34,7 м, внутренний диаметр 9 м. Толщина стенки в зависимости от сечения составляет 8-18 мм. [c.342]

Объем декомпозера 1800 м . Рабочая среда раствор алюмината натрия с концентрацией 130-150 г/л (в пересчете на оксид натрия). Температура рабочей среды 45-65 °С. Декомпозеры расположены в неотапливаемом помещении. [c.343]

Для исследования были взяты три фрагмента. Два фрагмента (с маркировками А и В) были вырезаны из построенного в 1960-х годах декомпозера, эксплуатировавшегося 10 лет и подвергавшегося систематическому трещинообразованию, ремонту и вследствие не-прекращающихся протечек выведенного из эксплуатации в 1984 г. Третий фрагмент (с маркировкой В) вырезан из декомпозера в месте, отстоящего на 6 м от его верхнего обреза. В этом случае трещины начали развиваться от сварных швов, которыми были приварены скобы для монтажных люлек. [c.343]

Рис. 5.96. Фрактограмма излома в околошовной зоне фрагмента В (см. табл. 5.15) декомпозера № 2. СЭМ.

Таблица 5.15. Механические свойства стали декомпозеров

Таблица 5.16. Результаты фрактографических исследований хрупких изломов образцов декомпозера

Фрагмент декомпозера Зона сварного соединения Доля составляющих излома, % [c.346]

С увеличением затравочного отношения, а также удельной поверхности затравки возрастает количество центров кристаллизации и их суммарная поверхность, при этом скорость разложения раствора повышается. Однако с ростом затравочного отношения возрастает нагрузка на оборудование — декомпозеры, сгустители, фильтры. Кроме того, вместе с затравкой на выкручивание поступает некоторое количество маточного раствора, имеющего высокий каустический модуль. При смешении алюминатного раствора с затравкой каустический модуль его повы-ШабТСЯ, что приводит к уМсНЫЛсКИЮ скорости БЫКруЧИБЗКИЯ и степени разложения раствора, [c.78]

В процессах работы стенки декомпозеров постепенно зарастают осадком гидроокиси алюминия. Для очистки от осадков декомпо-зеры промывают оборотным щелочным раствором, в котором гидроокись алюминия растворяется. Более интенсивно зарастают головные декомпозеры — их приходится чистить примерно два раза в год, остальные декомпозеры чистят реже — один раз в 1—2 года. [c.85]

На рис. 29 показана примерная схема отделения гидроокиси алюминия от маточного раствора. Гидратная пульпа из хвостового декомпозера поступает в гидросепаратор 1, где происходит сгущение более крупных частиц гидроокиси. Слив гидросепараторов проходит повторное сгущение в сгустителе 2. Сгущенная гидро-ОККСЬ КЗ КОКусОЗ ГКДрОССПйр йТОр й [c.86]

В результате контакта корпуса декомпозера с щелочной средой происходит растрескивание стали, приводящее к течам и серьезным авариям. Результаты статистической обработки отказов декомпозе-ров показали, что подавляющее число трещин (97,4%) возникает в сварных соединениях, преимущественно в кольцевых швах (67,4%). Математическое ожидание времени безотказной работы (время до первого ремонта) составило всего 47 мес при среднем квадратичном отклонении 12,85 мес. После ремонта время до следующего растрескивания резко сокращается 11,6 и 10,7 мес после первого и второго ремонтов соответственно. [c.343]

В фрагментах А и В, содержащих сварные швы, трещины распространялись преимущественно вдоль сварных швов на расстоянии 1-6 мм от линии сплавления. В сечениях, где трещины были сквозными, растрескивание происходило по хрупкому механизму без следов пластической деформации. Все три фрагмента изготовлены из углеродистой стали СтЗсп, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 380-88. Химический состав наплавленного металла идентичен основному металлу. Основной металл оболочек всех трех фрагментов декомпозеров имеет феррито-перлитную структуру, свойственную листовому прокату стали СтЗсп в горячекатаном состоянии. Каких-либо аномалий структуры в околошовной зоне сварных соединений, где предпочтительно располагаются траектории трещин, не обнаружено. [c.343]

Рис. 5.95. Структура стали СтЗсп в стенке декомпозера в зоне сварного шва (а - х 70) и основного металла (б-х 200)

Механические свойства при статическом растяжении на стандартных образцах с диаметром рабочей части 5 мм для всех трех фрагментов декомпозеров приведены в табл. 5.15. Видно, что предел текучести стали фрагментов Б и В ниже значений, регламентируемых ГОСТ 380-88(71) для СтЗсп на 5 и 2 5 МПа. Эти свойства стали указывают, что нет [c.344]

Сериальные кривые ударной вязкости и доли волокна в зависимости от температуры испытания основного металла трех фрагментов декомпозера приведены на рис. 5.97. Критические температуры хрупкости Г50 для фрагментов А, Б и В составляют -7, -33, -5°С соответственно. Это указывает на высокое сопротивление сталей хрупкому разрушению, используемых на изготовление декомпозеров. При температурах испытания вплоть до -40"С K U > 49 Дж/см . Таким образом, для основного металла всех трех фрагментов декомпозера выполняется требование ГОСТ 380-88 (71) к листовому прокату категории 5 качества в соответствующих толш,инах по величине ударной вязкости при температуре испытания -20 С. [c.345]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...