Цинковые Нанесение — Технология

Затвердевшие частицы покрывающего металла налипают на поверхность основного металла, и между двумя металлами не происходит химического взаимодействия. По этой причине поверхность основного металла должна быть чистой и обладать достаточной шероховатостью для обеспечения равномерного механического сцепления покрытия и основного слоя. Этому способствует тщательно контролируемая дробеструйная очистка обрабатываемого материала перед напылением. Расплавленные частицы, ударяясь и распространяясь на поверхности, частично свариваются и таким образом образуют прочное покрытие. Благодаря этому методу нанесения покрытие не обладает кристаллической микроструктурой. В нем содержится незначительный процент оксидов, но существенное количество пор. Как содержание оксидов, так и пористость могут изменяться в довольно широком пределе в зависимости от процесса напыления и технологии проведения работ. Характерный вид сечения напыленного цинкового покрытия показан на рис. 6. [c.44]

Одним из основных критериев, определяющих область применения и эксплуатационные характеристики металлизационных покрытий, является их адгезионная прочность с основным металлом, которая зависит от вида материала (напыляемого и защищаемого), подготовки поверхности, технологии напыления и т. д. Так, например, адгезионная прочность цинковых покрытий, нанесенных на сталь, при толщине 200—300 мкм составляет 4 МПа. Адгезионная прочность покрытий из алюминия, нанесенного электродуговым способом, достигает 10 МПа, а при газопламенном напылении — 5 МПа. [c.173]

Таким образом, данная технология нанесения диффузионного цинкового покрытия на трубы, являясь более простой, будет легче поддаваться автоматизации и механизации по сравнению с технологией нанесения покрытий в порошковых смесях. Поточная линия получения диффузионного цинкового покрытия на трубах по новой технологии должна включать автоматическую установку горячего цинкования, рольганг и печь для термической обработки. [c.118]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединений методами плавления алюминия со сталью 1) сварка-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом и 2) автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30 40 мкм и наносятся гальваническим способом или алитированием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии 1—2 мкм от линии стыка и соблюдать определенную скорость (при малых скоростях наблюдается перегрев и выгорание покрытий, при больших — несплавления). [c.448]

Пористость цинкового покрытия, как и других анодных покры-тий, характеризуемая количеством пор на 1 поверхности,-как правило не регламентируется. Пористость покрытия при одной и той же технологии его нанесения и при одних и тех же режимах покрытия зависит от толщины последнего. Пористость цинкового покрытия не проверяется. При толщине покрытия до 20 мк пористость обычно не превышает 4—6 точек на 1 при толщине покрытия 30—50 МК пористость не превышает 3 точек на 1 сл . [c.52]

Длительные стендовые испытания образцов различных лакокрасочных покрытий в производственной атмосфере азотной промышленности показывают, что покрытия эпоксидной эмалью не имеют признаков разрущения после испытаний в течение трех-четырех лет. Перхлорвиниловые покрытия начинают разрушаться уже через три месяца вследствие их плохой адгезии к металлу. Нанесение перхлорвиниловых покрытий по фосфати-рующему грунту значительно увеличило срок их службы. Особенно хорошие результаты дало нанесение перхлорвиниловых покрытий на цинковый протекторный грунт. Образцы такого покрытия испытываются на Лисичанском химическом комбинате с 1958 г. без признаков разрушения. В 1962 г. по такой технологии защищены металлоконструкции борова ТЦ на Новомосковском химическом комбинате. Несмотря на то, что конструкции под окраску очищали вручную, щетками, покрытие находится в хорошем состоянии. [c.94]

Адгезию цинкового покрытия можно улучшить путем применения тонкого подслоя из другого металла, адгезия которого к поверхности стали достаточно высока. В описании к патенту [172] предложен метод получения хорошей адгезии цинка и некоторых других металлов (Си, РЬ, Sn, d) на подслое из железа, который наносится при температуре стали 175° С в вакууме 10 Па. Основное покрытие осаждается при этой же температуре. Во втором варианте на подслой наносят очень тонкое покрытие из основного металла, а остальная часть покрытия наносится в другой камере при давлении 1 Па и более низкой температуре (рис. 127). Применение такого режима устраняет реиспарение цинка и упрощает технологию. Кроме Fe, в качестве подслоев при нанесении цинкового покрытия можно использовать Ni, Mg или А1. В качестве подслоя предлагают наносить химическим или электролитическим способами золото, серебро, медь или латунь (толщина подслоя не более 2,5 мкм) [225]. Температура поверхности в процессе вакуумного цинкования составляет 100— 300° С. [c.253]

С учетом отмеченных особенностей в практике нашли применение два варианта технологии соединения плавлением алюминия со сталью сварко-пайка с предварительным нанесением на стальную кромку покрытия с использованием аргонодуговых аппаратов с неплавящимся электродом автоматическая дуговая сварка плавящимся электродом по слою флюса АН-А1. Покрытия (цинковые, алюминиевые) имеют толщину 30...40 мкм и наносятся гальваническим способом или алетиро-ванием. При сварке необходимо вести дугу по кромке алюминиевого листа на расстоянии [c.189]

Сталь, медь Цинковое с хромати- рованием Никелевое Хромовое Кадмиевое Увеличивается на 1—2 диапазона числовых значений параметров шероховатости в зависимости от толщины покрытия, технологии его нанесения Увеличивается на 1 диапазон числовых значений параметров щероховатости [c.32]

Основание ддя разработки технологии - необходимость ускорения и усоверпенствования нанесения цинковых покрытий на ленту и проволоку. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...