Плотность водных растворов аммиака

Таблица 12.5. Плотность водных растворов аммиака

Водный раствор аммиака (плотность 0,88) 5 ч., перекись водорода (3%-ная) 2—5 ч. [c.48]

Определение плотности швов химическими реакциями . Для определения плотности швов данным способом в испытуемое изделие подаётся аммиак в количестве 10/о от объёма изделия и сжатый воздух под давлением, установленным техническими условиями. Перед пуском аммиака и подачей сжатого воздуха на сварные швы испытуемого изделия накладывается бумажная лента, пропитанная 5°/о-ным водным раствором азотнокислой ртути (Н МОд). Ширина ленты, на 30 мм больше ширины шва. [c.436]

Парциальное давление НС1 и HjO над водными растворами хлористого водорода — кн. 1, табл. 8.7 --NH3 и Н2О над растворами аммиака — кн. 1, табл. 8.8 Плотность агрегатная золошлаковых материалов — кн. 3, табл. 8.23 —, коэффициент теплопроводности, удельная теплоемкость технических материалов — кн. 2, табл. 2.6 [c.543]

Травление проводят нанесением реактива на полированную поверхность макрошлифа на время до 1 мин. Образующийся осадок можно удалять раствором аммиака. Если использовать раствор с большим содержанием соляной кислоты, образуется трудноразличимый осадок меди. В этих случаях макрошлиф помещают в 10%-ный водный раствор бикарбоната меди, через который пропускают в течение нескольких секунд ток незначительной силы. Образец является анодом, плотность тока 0,1 а/см . В результате тонкий оса- [c.39]

Иногда с целью повышения чувствительности пневматических испытаний в сосуд нагнетают воздух и добавляют 1% аммиака. Испытываемые швы покрывают бумажной лентой или бинтом, пропитанными 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути или раствором фенолфталеина. После 3—5-минутной выдержки сосуда под давлением со шва снимают леиту и осматривают ее. Неплотности шва и места дефектов устанавливают по черным или фиолетовым пятнам на ленте, Схема определения плотности шва аммиаком показана на рис. 167. [c.308]

Испытание аммиаком. Этот вид испытаний сварных соединений, предложенный С. Т. Назаровым, применим для испытания на плотность замкнутых сварных сосудов. В испытуемый сосуд подается под давлением до 0,2 МПа смесь воздуха с аммиаком (1%). С внешней стороны сосуда на сварные соединения плотно укладывается (приклеивается) бумага (или марлевый бинт), пропитанная 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. Если в сварном соединении имеются неплотности, то аммиак, обладая высокой проницаемостью, пройдет через них и в этих местах бумага потемнеет. В зависимости от скорости появления на бумаге пятен, их формы и размеров можно судить [c.231]

Плотность шва можно проверить методом химических реакций, основанным на изменении окраски некоторых индикаторов, например спиртового раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути под воздействием аммиака. Как и в предыдущем случае, поверхность контролируемого шва очищают, затем на нее накладывают марлевые бинты, смоченные 5%-ным раствором азотнокислой ртути. В испытуемый сосуд подают под рабочим давлением сжатый воздух, содержащий 1% аммиака. Этот метод применяют при контроле сварных швов днищ, корпусов резервуаров, а также трубопроводов. [c.35]

В пнрофосфатном электролите, по данным автора, наибольшее влияние иа анодный процесс оказывает увеличение концентрации пирофосфата калия и водного раствора аммиака. Увеличение концентрации свободного пирофосфата калия с 50 до 500 г/л по вышает предельную плотность анодного тока в два раза (с 0,5 до [c.16]

По способу, предложенному нами [14], индий-сурьмяные покрытия с любым требуемым соотношением компонентов можно осаждать на меди, а также на стали из электролита, содержащего 10—60 г/л индия (в виде трихлорида), 20—60 г/л сурьмы (в виде трихлорида), 15—120 г/л винной кислоты, 5—15 мл 25%-ного водного раствора аммиака при pH раствора 0,5—3, плотности тока 0,5—6 а/дм , при комнатной температуре. Для получения блестящих покрытий в электролит рекомендуется вводить поли-этиленполиамин в количестве 0,4—2 г/л. [c.10]

Сернокислый аммоний — 50, сернокислый никель — 25, аллилчеп — 15 мл/ л, гипофосфит натрия — 25, сегнетова соль — 5, аммиак (25%-ный водный раствор) до pH 9—10 плотность загрузки 1—2 дм л t — 99— 100° С скорость осаждения 55—60 мкм/ч. Раствор составляют в порядке перечисления компонентов, затем кипятят 5 мин и в горячем виде фильтруют. В случае одноразового использования он вырабатывается до полного обесцвечивания выход металла доходит до 80%. При длительной работе раствор корректируют концентрированными солями никеля и гипофосфита натрия, а также водным раствором аммиака или газообразным аммиаком. [c.35]

Никелирование производят в растворе состава, г/л сернокислый никель — 21, гипофосфит натрия24 уксуснокислый натрий— 10, малеиновый ангидрид— 1,5 pH 4,8—5,0 поддерживают 25%-м водным раствором аммиака. Температура раствора — 88° С, плотность загрузки — 1 дм /л, скорость никелирования — 10— [c.238]

Хлор жидкий С1а (ГОСТ 6718—68). Маслянистая жидкость бледно-оранжевого цвета, получаемая сжижением хлоргаза, выделяемого электролизом из водных растворов хлористых солей. Жидкий хлор содержит lj не менее 95,6% и влаги не более 0,05%. Плотность 1,33 г/сл4 . Отравляющее вещество. Хра-нятв стальных баллонах, изолировав от скипидара, эфира, аммиака, светильного газа, углеводородов, водорода и порошков металлов. Баллон защитного цвета с синей надписью Хлор . [c.291]

Испытание на плотность методом химических реакций заключается в следующем. В испытываемом сосуде создается избыточное давление воздушно-аммиачной смеси. Швы с наружной стороны смазываются индикаторами — спиртоводным раствором фенолфталеина или водным раствором азотнокислой ртути. В местах неплотностей шва индикаторы под влиянием аммиака изменяют окраску. [c.231]

А/дм из такого электролита получали светлые, прочно сцепленные с основой покрытия толщиной до 25 мкм. Однако сложность реализации процесса в гальванотехническом производстве и большая токсичность рабочей среды привели к ускорению работ по изысканию способов получения покрытий из водных растворов. Исследования показали преимущество в этом случае кислой среды, так как, хотя из щелочных растворов также можно осадить иридий, они недолговечны в эксплуатации и потому не получили применения. Из хлоридных и бромидных растворов осаждают пленки металла толщиной 0,1—0,2 мкм. Из галогенидных электролитов положительные результаты получены при использовании фторид-иона и следующей методики приготовления в 100 мл Н2О последовательно растворяют 1 г Ir U, 0,6 г (NH4)3B03, 1,4 г NH4F, после чего вводят 0,5 мл этилового спирта и медленно нагревают до кипения, фильтруют, добавляют 0,1 мл аммиака и воды до первоначального объема. Электролиз ведут при комнатной температуре и плотности тока 2 А/дм [90, с. 124]. [c.199]

В электролите ташгв состава осадки получаются темными и пятннсты-мн. Стоит только ввести в электролит 0,2—0,5 г/л аммиака (в виде 28%-ного водного раствора), как внешний вид осадков сразу улучшается при низ-кях плотностях тока получаются желтые блестящие осадки, при высоких [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...