Изготовление чугунной и стальной дроби

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЧУГУННОЙ И СТАЛЬНОЙ ДРОБИ [c.530]

Стальные дробь и песок являются более стойкими, чем изготовленные из чугуна. Расход стальной дроби и песка составляет 1 /сг на 1 г изделий. [c.83]

Этот метод обработки применяется при зачистке чугунного и стального литья, обдирке слитков, разрезке проката, грубой обработки фасонных поверхностей при изготовлении дроби и металлических порошков. Качество обработки этим методом (точность и чистота) низкое, а производительность высокая, так как большие [c.634]

В ряде передовых литейных цехов применяют для очистки чугунных отливок стальную дробь. Стальная дробь получается путем рубки стальной проволоки на специальных автоматах. На фиг. 241 изображен общий вид автомата для изготовления стальной дроби, установленный на Люблинском литейно-механическом заводе, а в табл. 216 приведена техническая характеристика и основные данные такого автомата. [c.530]

В последние годы начали применять стальную дробь, твердость которой в процессе работы повышается. Срок службы особо изнашивающихся деталей дробеструйной установки прд работе на стальной дроби резко увеличивается. Стоимость стальной дроби значительно выше, чем чугунной, а расход ее в 30— 6й раз меньше. Стальная дробь готовится из стальной проволоки диаметром 0,8 мм. Изготовление дроби включает операции рубки на автомате с использование охлаждающей эмульсии, сушки при 250—300° и обкатки. [c.327]

Процесс подготовки стальных аппаратов под эмалирование состоит из нескольких операций. После изготовления аппараты или части аппаратов подвергаются абразивной очистке для удаления загрязнений и ржавчины и улучшения условий осмотра поверхности изделий. Для очистки используют дробь стальную колотую (марки ДСК) фракции 0,8—1,0 мм (ГОСТ 11964—66) или электрокорунд с зернистостью 100—125 (ГОСТ 3647—59). Применение карборундового абразива и чугунной дроби для очистки поверхности стальных изделий недопустимо из-за науглероживания поверхности во время обработки. После очистки изделие тщательно осматривают, отмечают дефектные места (забоины, слоистость, инородные включения, поры и подрезы на сварных швах) и отправляют на зачистку. Особенно тщательно зачищают радиусы закруглений на бортах, штуцерах и переходах. После зачистки изделие подвергают черновому отжигу для снятия напряжений в металле, возникших в процессе изготовления (вытяжки, вальцовки, гибки, сварки), а также для очистки поверхности от органических загрязнений. Черновой отжиг производится при температуре 870—900° С. Продолжительность отжига в зависимости от веса и конфигурации изделий составляет 20— 80 мин. Для металла с неблагоприятной структурой, могущей вызвать появление рыбьей чешуи, рекомендуют увеличить время чернового отжига до 2—3 ч. При черновом отжиге в воздушной атмосфере происходит частичное обезуглероживание поверхностного слоя. [c.251]

Производительность дробеметных установок и качество поверхности металла после очистки зависят от материала дроби. Стойкость лопаток дробеметного колеса при использовании дроби, изготовленной из стальной проволоки, в 15—20 раз выше, чем при использовании чугунной дроби расход дроби меньше в 4—7 раз. Стойкость дроби из стальной проволоки более чем в 50 раз выше стойкости чугунной дроби. [c.101]

Для заливки крупногабаритных форм металлом их устанавливают в металлические ящики (контейнеры) и засыпают стальной или чугунной дробью, чтобы избежать разрушения стенок в процессе заливки. В крупносерийном и массовом производствах из отработанных оболочек регенерируют кварцевый песок в целях повторного использования при изготовлении форм. [c.153]

Металлонсскоструйную и дробеструйную обработку осуществляют металлическим порошком из стали или чугуна, а также литой и колотой чугунной и стальной дробью или стальной дробью, рубленной нз проволоки. Лучшая очистка достигается металлическим песком, изготовленным нз того же материала, что и обрабатываемая деталь. [c.96]

К материалу насадки предъявляют следующие требования высокая теплоемкость и теплопроводность, высокая механическая и термическая прочность, возможно меньшая плотность, небольшая стоимость изготовления. В качестве насадки для высокотемпературных теплообменников можно использовать кварцевый сеяный песок, керамические (шамотные и др.), базальтовые и другие материлы. При средних и невысоких температурах нагрева целесообразно применять чугунную и стальную дробь, а также алюминиевые (дюралевые) калиброванные частицы. Важно определить максимальную температуру насадки для оценки ее жаростойкости и термической прочности, а также минимальную температуру для оценки точки росы (для металлической насадки) и возможной коррозии материала. [c.112]

Дробеструйное наклепывание. Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную — для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 2 м. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате, наклепа несколько повышается. Так, у заготовок из стали 20 — на 40%, а из стали 45—на 20%. Достижимая чистота поверхности V8- V9. [c.322]

При механической обработке поверхности изделий используют гидропескоструйную или дробеструйную очистку, шлифование, полирование и крацевание. Гидропескоструйной или дробеструйной очисткой удаляют с поверхности изделий ржавчину, окалину, старую краску, литейную корочку. Осуществляют ее в аппаратах камер-ногб, барабанного и других типов, изготовленных из чугуна или твердых сплавов, с помощью кварцевого песка или дроби (чугунная или стальная дробь разного размера). Струю влажного песка или дроби при помощи сжатого воздуха (0,5—0,8 МН/м ) подают через сопло на поверхность изделия, в результате чего частицы, ударяясь о поверхность детали, очищают ее от загрязнений. [c.156]

Одновре.менно устраняются напряжения в металле, возникшие в процессе изготовления. После термической обработки пове[1х-ность металла подвергают механической очистке от всех загрязнений и дробеструйной обработке для придания ей шероховатости. В качестве абразива используют стальную литую марки ДСП или колотую стальную дробь марки ДСК с частицами размером от 0,5 до 1,5 м.м при обработке стальной noBejuuo TU и чугунную дробь марки ДЧЛ или ДЧК при обработке чугунной поверхности. Категорически не допускается дробеструйная обработка стальной поверхности чугунной дробью. Отличить стальную дробь от чугунной возможно пробой ладонью на графит. Наиболее эффективной является двухстадийная дробеструйная обработка черновая (грубая) стальной или чугунной дробью и чистовая (косметическая) корундом и карбидо.м кре.м-ния, частицы которых должны иметь остроугольную форму. Очищенную поверхность необходимо эмалировать по воз.мож-ности скорее, чтобы избежать ее загрязнения и ржавления, [c.130]

Интересным представляется способ изготовления отливок с применением газифицируемых моделей в магнитных формах. Способ заключается в следующем (рис. 68). Модель из пенополи-стирола, окрашенную огнеупорным покрытием, помещают в опоку и засыпают магнитным материалом (стальной или чугунной дробью ДСК, ДЧК). Для лучшего заполнения магнитную смесь подвергают вибрации. Заполненную опоку перед заливкой помещают в магнитное поле, которое фиксирует форму на время заливки и кристаллизации отливки. После отключения электромагнита форма самопроизвольно разрушается. Магнитный материал после охлаждения поступает в расходный бункер над установкой, а опоки на формовку. Установка позволяет получать формы размером до 780x500x900 мм, производительность установки до 3000 кг/ч. Максимальная масса отливок [c.106]

Магнитные формы применяют, как правило, для изготовления отлиюк по газифицируемым моделям . Пенополистироловую модель помещают в опоку-контейнер и засыпают ферромагнитным материалом (стальной или чугунной дробью). Форму уплотняют вибрацией, а затем упрочняют с повдщью постоянного магнитного поля, под действием которого частицы материала связываются в единое целое. [c.537]

Сталебетон — твердый Б., обладающий малой истираемостью, применяемый для верхнего слоя бетонных полов и бункеров. Б. изготовляется из цемента марок 00 или ООО, крупного кварцевого песка и смеси мелких и крупных стальных опилок, очищенных от масла промывкой щелочью. Состав 1 ч. цемента, 0,30 ч. песка, 1—1,5 ч. стальной стружки, воды 10—12%. Такой Б. обладает временным сопротивлением сжатию 400—800 кг/см и истираемостью, одинаковой с гранитом. В Германии имеется патент на сталебетон проф. Клейнлогеля. Вместо изготовления сталебетона возможна посыпка свежеизго-товленного бетонного пола раздробленными зернами отбеленного чугуиа. Для этого жидкий чугун выливается в холодную воду и застывает в ней в виде зерен, к-рые дробятся до крупности 0,6—1,2 мм. Приготовляется смесь из 1 части цемента и 2 частей чугунных зерен (по весу) и насыпается через сито в коли-честае ок. 4 кг на 1 м пола через 20—30 мин. после бетонирования смесь втирается теркой. Такой способ уменьшает истираемость в 3 раза в сравнении с хорошим бетонным полом. [c.374]

Общий вид установки для брикетирования стружки показан на рис. Х1Х-42, а. Чугунная стружка магнитной шайбой 1, подвешенной к крюку 2 подъемного крана, подается в бункер 3. Вибрационное сито 4 отсеивает крупные частицы металла и сбрасывает их в бункер 5, а мелкая стружка ссыпается в бункер 6, из которого поступает в брикетировочный пресс 7. Готовые брикеты по склизу 8 скатываются в контейнер 9. Бри-кетировочные прессы 7 (мод. Б-654) и /О (мод. Б-653) изготовлены Одесским заводом прессов. Технология изготовления брикетов хорошо отработана, и брикеты из такой стружки при транспортировке не рассыпаются. Аналогичным способом проводится на ряде заводов брикетирование различной цветной стружки. Брикетирование стальной стружки производится по следующей схеме сначала стружка дробится на стружкодробилках, очищается моющими жидкостями от масла и эмульсии на центрифугах, потом сушится и брикетируется брикетировочными прессами. [c.608]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...