Прочность сварного соединения и метод ее проверки

ПРОЧНОСТЬ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ И МЕТОД ЕЕ ПРОВЕРКИ [c.252]

Коррозионные испытания сварных швов производились путем кипячения макетов в 50-процентном растворе азотной кислоты при температуре 103—108° С в течение 150 ч. Проведенная после коррозионных испытаний проверка сварного соединения на прочность методами, указанными выше, показала, что воздействие коррозионной среды не сказывается заметным образом на качестве сварного соединения. [c.151]

Проверку прочности соединения можно производить а) нагружением сварного соединения на специальных устройствах б) ручной отбойкой в) выборочным контролем с доведением сваренных деталей до разрушения г) различными физическими методами контроля без разрушения изделия и д) металлографическим исследованием. [c.364]

Гидравлическое испытание проводят для проверки прочности и плотности сварных соединений, его выполняют после контроля сварных соединений всеми другими методами и после термической обработки. При рабочем давлении свыше 0,5 МПа гидравлическое испытание барабана проводят давлением, превышающим на 25% рабочее, но не менее Рраб + 0,3 МПа. [c.264]

Для контроля качества сварного соединения в готовом изделии существуют следующие методы наружный осмотр и проверка размеров швов механические испытания швов гидравлические испытания сварных сосудов и трубопроводов на прочность и непроницаемость радиационный акустический магнитный электромагнитный и др. [c.292]

Недостатки, I. Сложность проверки качества шва, так как методы дефектоскопии еще недостаточно разработаны. 2. Возможность нарушения физико-химических свойств соединяемых деталей в зоне сварки. 3. Высокая концентрация напряжений в зоне сварных швов, обусловленная как геометрией свариваемых деталей и самих швов, так и возможными дефектами сварки. Концентрация напряжений снижает прочность соединения, особенно при ударных и вибрационных нагрузках (в стыковых швах концентрация напряжений незначительна). [c.274]

Кодффициенты прочности. Коэффициенты прочности сварных швов радикально пересмотрены исходя из того, что качество сварных соединений котельных элементов во всех случаях должно быть высоким (обеспечивается технологией сварки и соответствующим контролем, в том числе стопроцентной проверкой шва неразрушающими методами). Для этих условий, включаемых в котельные правила как обязательные, коэффициент прочности сварного шва принят равным 1,0 (в соответствии со значением, принятым в международных правилах ИСО). [c.301]

Сварные заготовки инструмента контролируют в соответствии с ГОСТ 3242—79 и методами, разработанными для инструментальной промышленности. Внешним осмотром определяют. подгар поверхности, наружные треш,ины, непровары и раковины. Люминесцентный контроль применяют для обнаружения мелких поверхностных трещин и непроваров. Технологическую пробу в цеховых условиях можно проводить упрощенным ручным способом заготовку ударяют концом короткой части об угол массивной металлической плиты. Заготовки, имеющие прочность при растяжении менее 400 -Н/м , разрушаются. При металлографическом анализе определяют дефекты структуры сварного соединения и зоны термического влияния, трещины, непровар. В шве не допускается грубая литая ледебуритнай структура. Ширина ферритной прослойки не должна превышать 0,3 мм, а для инструментов, работающих со значительными крутящими моментами, 0,05 мм. У легированных сталей 35ХГСА, Х12 прослойка практически не образуется. Ультразвуковую дефектоскопию применяют для проверки трещин, непровара и раковин. Для этой цели применяют дефектоскоп ДУК-66. [c.49]

Второй этап имеет целью проверку соответствия прочности простого образца, растягиваемого в одном направлении, и прочности элементов в условиях, близких к нагружению натурной конструкции. Поэтому испытания листового металла, сварных соединений и узлов на этом этапе осуществляются в условиях, более близких к работе тонкостенного сосуда под внутренни1Л давлением, т. е. при двухосном растяжении. Для этого следует использовать специальные испытательные установки типа УДР-МВТУ, в которых двухосное растяжение листового металла и сварных соединений осуществляется методом гидростатического выпучивания [2, 3, 9]. Выявление возможности снижения прочности под действием таких факторов, как состояние поверхности, неоднородность механических свойств сварного соединения в зависимости от параметров процесса сварки и термообработки, влияние различных дефектов, повторности нагружения и т. д. осуществляется на образцах, условия изготовления и нагружения которых приближаются к условиям реального узла сосуда. Раздельная оценка действия различных факторов позволяет обосновать требования технических условий к процессам сборки, сварки, термообработки и приемки изделия и тем самым обеспечить его надежную работу в эксплуатации. [c.188]

Методы проверки эксплуатационных характеристик металла шва, околошовной зоны и сварного соединения заключаются в определении прочности, пластичности, коррозионной стойкости, износостойкости и другйх свойств. [c.482]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...