Отливки Расчленение

Такое расчленение отливки позволило перевести ее и тумбу на машинную формовку в результате упрощения их конструктивных форм. [c.254]

Сектор статора — сложная пространственная деталь, формовка которой при цельной отливке производится вручную в кессонах. При расчленении сектора на элементы — кольца и колонны — получается несколько сравнительно простых отливок, допускающих машинную формовку и как следствие снижение веса заготовок. [c.433]

Расчленение литых заготовок иногда позволяет использовать одну модель для отливки двух заготовок — левой и правой. [c.493]

Разработанный институтом им. Патона способ электрошлако-вой сварки значительно расширяет возможности получения комбинированных заготовок большого веса. Расчленение крупной поковки или отливки на элементы с последующей электрошлаковой сваркой резко упрощает технологию их изготовления. [c.10]

Отмеченные выше обстоятельства позволяют считать переход к изготовлению арматуры из кованых элементов вынужденным, обусловленным невозможностью получения качественных крупных отливок из высоколегированных сталей, в первую очередь аустенитного класса. В то же время и в этих случаях необходимо вначале рассмотреть возможность расчленения сложной отливки на отдельные более простые элементы с последующей их сваркой. Для деталей, работающих в интервале температур 600—650°, следует использовать конструкции из отливок аустенитно-ферритных сталей, обладающих повышенной технологичностью по сравнению с однофазными аустенитными сталями, что выражается в более легком получении качественных отливок. [c.182]

Более простая конфигурация (геометрическая форма) отливки способствует повышению ее точности. С другой стороны, чем проще геометрическая форма отливки, тем меньше стоимость модельной оснастки и общая трудоемкость процесса литья. Расчленение конструкции отливки на отдельные более простые сборные элементы создает новые возможности для механизации и автоматизации производства. [c.386]

Расчлененная конструкция требует больше времени на механическую обработку, но зато снижает стоимость изготовления отливки, так как упрощаются формовка, сборка форм и изготовление модели. Наоборот, в тех случаях, когда монтаж литых деталей сопряжен со сложной механической обработкой, часто бывает целесообразно переконструировать узел так, чтобы он выполнялся моноблочным. [c.499]

Такие отливки удобны при гидравлических испытаниях и при работе с высокими давлениями, когда обычное соединение механически обработанных расчлененных деталей не обеспечивает необходимой гидравлической плотности. [c.531]

Расчленение процесса на стадии имеет глубокий физический смысл и вместе с тем существенно упрощает решение задачи. Действительно, если отливка охлаждается с достаточно малой интенсивностью, то в течение всего периода охлаждения имеет место практически равномерное распределение температуры по ее сечению. В результате процесс отвода теплоты перегрева (перегревом называется разность температур перегретого и затвердевающего металла при одном и том же давлении теплота перегрева затрачивается на создание перегрева в процессе перегревания металла) заканчивается по всей массе отливки практически одновременно. Также одновременно начинается процесс охлаждения уже затвердевшего металла. Поэтому оказывается возможным рассматривать процессы отвода теплоты перегрева (от подвижного и неподвижного металла), кристаллизации металла и охлаждения затвердевшей отливки независимо один от другого.. [c.406]

ЛПС при литье по выплавляемым моделям строят из известных традиционных элементов литниковых воронок, стояков, зумпфов и литниковых ходов, прибылей и коллекторов. Благодаря характерной для литья по выплавляемым моделям неразъемной форме указанные конструктивные элементы удается расположить наиболее эффективно, максимально используя объем формы. ЛПС, применяемые в современном производстве отливок литьем по выплавляемым моделям, целесообразно разделить на восемь типов (табл. 3.1). Учитывая приоритет процесса питания над процессом заполнения, за основу деления ЛПС взят вид того элемента, от которого непосредственно осуществляется питание отливки. Типы ЛПС расположены в таблице по принципу перехода от центрального стояка как предельно коллективной прибыли до системы местных прибылей как предельно расчлененной прибыли. [c.55]

Рис. 2. Схема расчленения процесса охлаждения отливки на стадии

Если деталь представляет o6oii сочетание сложных и простых по конструктивным формам элементов и оптимальными видами заготовок для них являются горячештампованные заготовки, сортовой прокат, отливки и листовой прокат, то в ряде случаев, в особенности при больших размерах деталей, рационально произвести их расчленение с последующим соединением в виде штампо-сварных и сварно-литых конструкций. [c.574]

Применение с варно-л итых конструкций, состоящих из нескольких отливок, свариваемых между собой или с заготовками из проката и поковок, взамен цельнолитых целесообразно при а) невозможности отлить детали целиком, в частности, из-за недостаточной мощности металлургических печей или кранов литейного цеха б) существенном упрощении литья отдельных элементов сварно-литой конструкции, например при расчленении громоздкой пространственной конструкции сегмента статора гидротурбины (фиг. 33, а) на секции кольца 1 и колонны 2 (фиг. 33,1 ) или замене отливки, формуемой вручную, др.умя свариваемыми отливками, допускающими машинную формовку в) улучшении качества отдельных отливок по сравнению с качеством цельнолитой детали, например в отливках из аустенитной стали некоторых марок, ведущем к уменьшению объема работ по исправлению дефектов литья, окупающему дополнительные операции при сварно-литой конструкции [c.226]

Для деталей относительно простой формы из малолегированных перлитных теплоустойчивых сталей, используемых в установках среднего и высокого давления, рассматриваемые узлы изготавливаются цельнолитыми. Усложнение формы отливки и переход к более легированным сталям приводят к необходимости ее расчленения на относительно простые составные элементы, соединяемые между собой сваркой. [c.181]

Интересен опыт применения крупной оболочковой формы для подушки станины прокатного стана чистым весом 10,1 т, изготовленной из двух частей. Габаритные размеры оболочковой формы 2900x1400x1800 мм. Процесс изготовления оболочковых полу-форм более сложен, чем при расчленении их на большее число частей, но при этом уменьшается вероятность смещения их при сборке и значительно повышается точность размеров отливки. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...