Величина врезания сверл

I — глубина (длина) сверления в миллиметрах Д1—путь подхода сверла в миллиметрах Да—0,3(при 9 =120°)—величина врезания сверла в миллиметрах Ад — путь перебега сверла в миллиметрах (при сквозном сверлении). [c.369]

Величина врезания сверла зависит от угла заточки и диаметра сверла. При угле заточки сверла 116—118° (для сверления стали, чугуна и твердой бронзы) величина врезания Zi=0,31 d мм. Величина перебега I2 при сверлении на проход принимается в зависимости от диаметра сверла в пределах от 1 до 3 мм. [c.123]

Сверление пз 1=1Л-У, где У — величина врезания сверла У=0,3 . На выход сверла при сквозных отверстиях добавлять для сверл 0 до 15 мм — I 0 от 15 до 30 мм — 2 0 свыше 30 мм — 3 [c.354]

I I + у. где у — величина врезания сверла [c.387]

При работе сверлами с двойной заточкой величина врезания 1] увеличивается на 1—4 мм в зависимости от диаметра сверла. [c.572]

Примечание I. При работе сверлами с двойной заточкой величина врезания /, увеличивается на 1—4 мм в зависимости от диаметра сверла. 2. При сверлении в упор величина перебега /г=0. [c.392]

Л+ 2=0,ЗЛ —величина врезания и выхода сверла, мм [c.358]

При определении длины обработки величина врезания и перебега сверла определяется значением 0,3 ), где О — диаметр сверла, мм. [c.264]

Дяя обеспечения свободного подхода сверла к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей приведенная в таблице расчетная величина врезания /, должна быть увеличена на 1 мм для сверл 0 до 15 мм вкл, на 1 мм для сверл 0 до 30 мм вкл. и на 2 мм для сверл 0 св. 30 мы [c.1131]

Длина пути сверла (детали) складывается из длины сверления и величины врезания и перебега сверла [c.123]

Величины врезания и перебега спиральных сверл [c.357]

Ступенчатое сверление должно осуществляться таким образом, чтобы быстрый подвод сверла в отверстие заканчивался в точном положении его предыдущего отвода. При серийном и крупносерийном производстве врезание сверла производится через кондукторную втулку. Однако после первого прохода (глубиной (6—7)0) втулку необходимо убирать, так как дальнейшее направление сверла осуществляется стенками отверстия, а втулка увеличивает величины холостых перебегов сверла и ухудшает подвод СОЖ- При отсутствии втулки необходима предварительная центровка отверстия, так как это увеличивает стойкость сверл в 1,5— [c.58]

Величину врезания для сверл с обычной заточкой и углом при вершине 2ф=116—118° определяют по формуле [c.68]

Примечания. 1. Чтобы сверло свободно подходило к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей, величину врезания увеличивают на 0,5—2 мм. [c.245]

Принимая величину врезания 1 для сверла с двойной заточкой, равной 0,40 = 12 мм и величину перебега /г = 2 мм, получим [c.132]

Фиг. 13. Величины врезания и перебега сверла

Толщина дышла в месте сверления 107 мм считая, что сверление производится сверлом с двойной заточкой, величина врезания стерла /1=0,40=0,4. 15 = 6 мм перебег сверла /г = 2 мм. [c.391]

Ори подсчете основного (технологического) времени следует учитывать следующее расчетную величину врезания li следует увеличить на 0,5—2 мм для обеспечения свободного подхода сверла к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей при сверлении в упор величина перебега 4 должна быть равна нулю при работе сверлами с двойной заточкой величину врезания 1 необходимо увеличить на 1—4 мм в зависимости от диаметра сверла. [c.163]

Расчетную величину врезания 1 следует увеличить на 0,5—2 мм для обеспечения свободного подхода сверла к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей. [c.178]

Путь врезания инструмента у зависит от глубины резания и угла ф. Для стандартных сверл у 0,30. При рассверливании, зенкеровании и развертывании величины у несколько меньше. [c.116]

Как известно, при проектировании зенкеров для обработки металлов в сечении, перпендикулярном направлению главной режущей кромки, на задних гранях зубьев предусматривается цилиндрическая кромка шириной не менее 0,3 мм. Эта кромка необходима для сохранения постоянства диаметра при переточках инструмента. Выше отмечалось, что заточка сверла, а также фрез для обработки пластмасс с цилиндрическими кромками по заДней грани неприемлема, так как затрудняет врезание инструмента в относительно мягкий и упругий материал. Это в конечном итоге приводит к возникновению характерного брака на обрабатываемых поверхностях. Так как углубления, обрабатываемые зенкерами в деталях из пластмасс, делают обычно по 7-му классу точности, то запас на переточку зенкеров по диаметру может быть обеспечен путем увеличения номинального диаметра инструмента примерно на 2/3 величины допуска для обрабатываемого отверстия. [c.168]

При входе ленточек сверла в обрабатываемое отверстие свер ло отжимается (л направляющей втулки, диаметр отверстия увеличивается. Перегрузка режущей кромки, возникающая в этом случае, требует особенно виимателыю производить врезание сверла. Чтобы уменьшить влияние эффекта врезания сверла, величина зазора между кондукторной втулкой и сверлом не должна превышать 0,005—0,015 мм. Для [c.65]

При работе спиральным сверлом, зенкером, разверткой и др. инструментами, предназначенными для обработки отверстий, имеющими несколько режущих кромок, на каждую режущую кромку действуют те же усилия, что и при работе резцом (фиг. 40). Усилие резания Рг, направленное по касательной к окружности вращения режущих кромок, скручивает инструмент или, как обычно говорят, создает крутящий момент. Усилие подачи Р , направленное вдоль оси инструмента, препятствует врезанию инструмента в обрабатываемый металл. На каждую режущую кромку действует радиальное усилие Ру, направленное перпендикулярно к оси инструмента. Радиальному усилию, действующему на одну ревущую кромку, соответствует такое же по величине, но пр )тивоположное по направлению, радиальное усилие, действующей на диаметрально противоположной режущей кромке. Таким образом они взаимно уравновещиваются и на инструмент в целом радиальное усилие не действует. [c.42]

При обработке группы отверстий с параллельными осями с горизонтально расположенными АГ вьмснилось, что смещение планшайбы стола с заготовками происходит в момент врезания инструментов. При последовательном вступлении в работу сверл к начальному смещению планшайбы от врезания первого сверла добавляется скачкообразное смещение стола от врезания второго сверла (врезание третьего сверла не вызывает заметного изменения величины смещения) и если это сверло ббльшего размера, то возможно заклинивание и поломка первого сверла. При одновременном (параллельном) врезании двух и более сверл, АГ и стол образуют, через инструменты, жесткую систему, и начальное смещение осей не изменяется в течение всего цикла. [c.741]

Величину перебега 4 принимают равной 1—3,5 мм в зависимост от диаметра сверла. При сверлении глухих отверстий 4 = 0. Врезание и перебег сверл при сверлении в сплошном материале определяют по тгбл. 15. [c.86]

Стоит йз двух наклонных прямых с выступающей центральной точкой, которая улучшает работу сверла в начальный момент врезания и повышает точность сверления. Задний угол первой плоскости а выбирают в зависимости ох обрабатываемого материала. Задний угол второй плоскости а принимают в пределах 25—45°. Сверло закрепляют в шпинделе двухповоротной головки. В горизонтальной плоскости сверло устанавливают режущей кромкой параллельно направлению подачи и поворачивают вокруг горизонтальной оси на величину заднего угла. [c.63]

Совместная обработка сверлением, растачиванием и развертыванием каждого отверстия под колонки и втулки в плите производится с одной установки последовательно разными инструментами. В зависимости от размеров штампа отверстия обрабатывают на сверлильных, фрезерных или радиально-сверлильных станках. Растачивать и развертывать отверстия можно комбинированным инструментом —зенкер-разверткой. У штампов со значительной высотой плит, вызывающей затруднение при растачивании на координатно-расточных станках, производится растачивание отверстий под направляющие втулки и колонки в каждой плите раздельно. Базирование производится по поверхности рабочего контура. Отверстия под втулки второй плиты растачивают по фактическим координатам отверстий под колонки первой плиты. Такие плиты могут быть расточены своместно на радиально-сверлильном станке. Когда по конструкции штампа предусмотрен монтаж инструментов без врезания в плиты или врезание только одного инструмента, а также когда пуансон и матрица монтируются на промежуточных плитах, инструменты совмещают с помощью центров-переводников. В этом случае по разметке устанавливают положение матрицы на нижней плите. Через отверстия в матрице сверлят и нарезают крепежные отверстия, затем матрицу крепят винтами. Далее по матрице устанавливают пуансон в сборе с пу ансонодержателем. Для того чтобы пуансон занял требуемое ра бочее положение, между ним и матрицей кладут полоски фольги толщина которых соответствует величине зазора между послед ними. Когда зазор между пуансоном и матрицей незначительный рекомендуется производить омеднение или никелирование пуан сона. Толщина покрытия должна быть равна зазору между пуан СОНОМ и матрицей. [c.166]

Очевидно, по силовым условиям можно работать двумя сверлами. По крутящему моменту Мкр = 13 100 находим п = 325 об1мин, что отвечает скорости резания г = 20 м/мин. Эта величина совпадает с табличным значением, которое рассчитано на определенную стойкость. При условии раЭоты с более высокой стойкостью можно перейти на сверло с врезанными пластинками твердого сплава Т5К10, но для того чтобы не перегрузить станок по мощности, придется работать с меньшей подачей. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...