Сварка труб при индукционном и контактном подводе тока

Рис. 25. Принципиальная схема высокочастотной сварки труб с контактным (а) и индукционным (б) способами подвода тока

Наиболее распространенными в СССР методами электросварки труб малых и средних диаметров являются сварка сопротивлением (токами промышленной и повышенной частоты 50—350 гц), индукционная сварка с плоским или цилиндрическим индуктором при частоте 1—10 кг1 , сварка токами высокой частоты 70—450 кгц (радиочастотная сварка) с контактным или индукционным способом подвода тока к свариваемым кромкам. При названных способах электросварки трубная заготовка формуется из рулонной ленты в непрерывных валковых станах. [c.14]

Сварка труб при индукционном и контактном подводе тока [c.370]

Станы для электросварки труб выполняют одни и те же технологические операции и различаются только по способу нагрева кромок. Так, на этих станах производят сварку радиочастотную (ток радиотехнической частоты подводится как контактно, так и индуктивно) сопротивлением переменным током (контактный подвод тока с частотой 150—450 гц) индукционную (токами высокой частоты) сопротивлением постоянным током и дуговым нагревом кромок неплавящимся электродом. [c.274]

Контактную сварку труб осуществляют токами промышленной (50 Гц) или повышенной (120—150 Гц) частоты. В последнее время для сварки труб применяют ток частотой 400—900 Гц. Технологический процесс в обоих случаях аналогичен контактной сварке сопротивлением. Существует способ сварки труб токами высокой частоты (т. в. ч.) 70—450 тыс. Гц с контактным и индукционным подводом тока. [c.199]

Наименьший расход электроэнергии при индукционном подводе тока с помощью охватывающего индуктора наблюдается при сварке труб диаметром 35—45 мм. Если принять мощность, потребляемую при сварке труб диаметром 35—45 мм за единицу, то отношение этой мощности к мощности, необходимой для сварки трубы другого диаметра, даст коэффициент изменения мощности Необходимо заметить, что при контактной системе подвода тока значение Приведенной мощности для сварки труб диаметром 35-—45 мм Примерно такое же, как при индукционном подводе, и практически не меняется с изменением диаметра трубы. Поэтому при сварке труб малого диаметра следует рекомендовать только систему индукционного подвода тока. С ростом диаметра свариваемой заготовки значительно увеличивается потребляемая мощность, и при диаметре заготовки 220 мм она удваивается по сравнению с мощностью, необходимой для сварки труб диаметром 35—15 мм. [c.130]

Как при контактном, так и при индукционном подводе тока заготовка формуется в трубу в валковых станах, после чего кромки сближаются с помощью обжимных роликов. Перед сваркой сходящиеся кромки образуют острый угол (рис. 141). Когда ток высокой частоты (350—450 кгц) подводят к металлу с помощью пары контактов, расположенных на небольшом расстоянии от обжимных роликов, образуются два возможных пути тока [c.369]

Трубы диаметром менее 10 мм могут быть изготовлены сваркой токами радиочастоты при индукционном способе подвода энергии. В этом случае мощность сварочных устройств невелика и увеличение расхода энергии существенного значения не имеет. Этот способ сварки более эффективен при изготовлении труб, чем контактная сварка сопротивлением, аргонно-дуговая сварка и дуговая сварка под флюсом. [c.123]

При контактном подводе тока (рис. 8.83, а) необходимость смены контактов I вследствие их износа заставляет периодически останавливать стаи. Более перспективен индукционный подвод. энергии кольцевым индуктором 2 (рис. 8,8r-f, б). В этом случае для уменьшения потерь энергии в результате прохождения тока по телу заготовки внутрь трубы 1 вводят магнитный сердечник 3, который изменяет сопротивление так, что почти весь вapoчF ый ток 4 направляется по свариваемым кромкам. Высокие скорости процесса при сварке труб ТВЧ затрудняют разрезку непрерый - ой трубы на мерные длины [c.304]

На рис. 154 показано расположение ферромагнитного сердечника при контактном (а) и индукционном (б) подводах тока высокой частоты. Зазор между сердечником и внутренней поверхностью должен быть минимальным (не более 2—3 Л1Л1). При несоответствии диаметра трубы и диаметра сердечника последний располагают ближе к кромкам (б) независимо от способа подвода тока высокой частоты. Из-за этого уменьшается величина шунтирующего тока 2 и, как следствие, увеличивается электрический к. п. д. процесса сварки. Кроме того, применение ферритового сердечника в процессе нагрева способствует большей концентрации энергии [c.288]

Расчет режимов сварки на радиочастоте производится по кривым зависимости от скорости сварки, толщины и диаметра трубы, полученным экспериментально [41, 42], Для индукционного токо-подвода имеет минимум при диаметре трубы 20—35 мм, равный для стали 0,8— 1,0 кВт-мин/(ммм), а для алюминия 0,5— 0,6 кВт-мин/(м-мм). При диаметрах 133—203 мм значение возрастает до 1,6—2,0 и 1,0—1,2 кВт-мим/(м-мм) соответственно Окончательный режим сварки подбирается экспериментально С уменьшением скорости сварки качество шва снижается сущест вует минимальная скорость, при которой сварка еще возможна Для стали она составляет 1,5—2,0 м/мин. Ориентировочное значе иие коэффициента мощности при индукционной сварке на частоте 440 кГц составляет 0,05—0,1, а при контактном подводе—примерно в два раза выше. Напряжение на индукторе 1—1,5 кВ, на контактах 0,15—0,7 кВ. [c.217]

Однако экономичность процесса определяется не только энергетическими показателями. В табл. 29 приведены значения скорости, приведенной мощности. и частоты тока при различных способах подвода тока для высокочастотной сварки труб диаметром 159— 220 мм. Из таблицы видно, что при сварке труб диаметром 159 и 168 мм потребляемые мощности при контактном способе с помощью вращающихся контактов и индукционном практически одинаковы, а по данным фирмы Терматул , для труб диаметром 168 мм можно уменьшить эту мощность на 10—12%, если применить скользящие контакты. Лишь при сварке труб диаметром 219 мм разница в мощностях становится ощутимой [c.130]

Для сварки труб токами высокой часто-ты. используют ток частотой до 450 кГц. Ток высокой частоты подводится к кромкам трубной заготовки контактным и индукционным способами. Наибольшее распространение получил индукционный подвод тока, который осуществляется двух-или трехвитковым индуктором 1 (рис. 18). Под действием электрического тока высокой частоты, проходящего по индуктору, в металле трубной заготовки 2 возникает электродвижущая сила, [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...