Термическая обработка рабочих поверхностей режущих инструментов

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.106]

Методы комбинированной обработки рабочих поверхностей режущих инструментов заключаются в сочетании методов модификации поверхности, относящихся к различным группам, - нанесения покрытий, поверхностного легирования, термического и деформационного воздействия. [c.110]

Геометрическая и размерная точность, шероховатость поверхности и физико-механическое состояние поверхностного слоя режущих инструментов зависят от термической и окончательной механической обработки рабочих поверхностей. Основной окончательной механической обработкой рабочих поверхностей режущих инструментов являются операции шлифования, заточки и доводки абразивно-алмазными инструментами. Применяют также электромеханическое шлифование и анодно-механическую обработку. [c.94]

Наклеп рабочих поверхностей, неравномерное изнашивание, наличие термической и химико-термической обработки осложняют выбор режущего инструмента для механической обработки восстанавливаемых деталей. Высокая твердость и хрупкость хромовых, железных, металлизационных покрытий не допускают больших усилий резания. Припуски на обработку при восстановлении деталей по диаметру и длине лимитированы по величине. Все это приводит к колебаниям в величине усилий резания и вибрации системы СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь), что затрудняет их обработку с высокой точностью и чистотой. [c.242]

При обработке деталей из вязкой стали шероховатость обработанной поверхности увеличивается из-за интенсивного образования нароста. Для повышения класса чистоты обработанной поверхности заготовки из низкоуглеродистых сталей подвергают термической обработке — нормализации или закалке с высоким отпуском (улучшению), что несколько повышает твердость и улучшает обрабатываемость. Повышение жесткости системы СПИД и уменьшение вибраций, а также повышение качества рабочих поверхностей режущих инструментов (тщательной заточкой и доводкой) и применение обильного охлаждения соответствующей жидкостью уменьшают шероховатость обработанной поверхности. [c.192]

Заточка резьбонарезного инструмента требует особой тщательности и точности, так как передние и особенно задние углы делаются малыми для увеличения теплоотводящего объема режущего инструмента с целью увеличения периода его стойкости. Таким образом, производство резьбонарезного инструмента должно быть высококачественным но термической обработке, точности, заточке и чистоте отделки рабочей поверхности. [c.375]

На чертеже должны быть указания о термической обработке инструмента и его твердости. Если рабочие поверхности резца подвергаются электроискровой обработке или другим отделочным и упрочняющим операциям, на чертеже должны быть соответствующие надписи. Перечисленные выще основные положения следует иметь в виду и при вычерчивании рабочих чертежей других режущих инструментов. [c.93]

Технологическим недостатком инструментальных металлических по-рюшковых материалов является невозможность обработки их резанием, так как они не поддаются термической обработке и не изменяют своей твердости. Таким образом, изделия из твердых сплавов с учетом технологии их изготовления делают только простой формы (короткие сверла) или в виде пластин-накладок, закрепляемых в режущем инструменте или штампе. На рабочие поверхности многогранных неперетачиваемых пластин (МНП) нередко наносят тонкие износостойкие карбидные (Ti ) или нитридные (TiN) покрытия, повышающие срок службы инструмента в 3—4 раза. [c.230]

Выбор определенного вида инструментального материала для данного процесса механической обработки определяется условиями нагружения и соотношением характеристик этого материала по прочности и износостойкости. Так, для твердосплавных инструментов, работающих в условиях постоянно или кратковременно действующих вибраций, наблюдается значительная интенсификация выкрашивания. Этот вид износа приобретает решающее значение на операциях, процесс резания которых связан с интенсивными вибрациями, например при глубоком сверлении или с прерывистым характером резания. Помимо переменности механического и термического воздействия на режущую кромку прерывистое резание приводит к возрастанию усилий резания в момент врезания величина его, например для стали ЭИ661 равна 20—30%. В условиях прерывистого резания наиболее неблагоприятно проявляет себя характерное для жаропрочных материалов явление схватывания стружки с рабочими поверхностями инструмента срыв налипших частиц приводит к поверхностным микро- и макровыкрашиваниям твердого сплава. [c.154]

Химически активные компоненты можно вводить в СОТС и непосредственно в контактной зоне. Например, при использовании стального режущего инструмента на его рабочих поверхностях в процессе предварительной упрочняющей химико-термической обработки формируют специальные галогенсодержащие структуры, имеющие невысокие температуры плавления и диссоциации. Толщина поверхностного слоя инструментального материала, содержащего такие трибоактивные структуры, достигает20...25 мкм. [c.71]

Твердые сплавы применяются для придания твердости и износоустойчивости рабочим поверхностям трущихся деталей. Твердыми сплавами покрывают режущие кромки бурового инструмента. резцов, ковшей экскаваторов, рабочих колес насосов земснарядов и т. п. Наплавка твердых сплавов производится как с помощью электрической дуги, так и пламенам сварочной горелки. Твердость наплавленного слоя обычно находится в пределах 40—95 единиц по Роквеллу HR ). Большинство твердых сплавов не поддается термической обработке. Они, как правило, обладают малой пластичностью и значительной хрупкостью и поэтому не могут обрабатываться с приложением ударной нагрузки. Обработка поверхностей, наплавленных твердыми сплавами, производится с помощью абразивов. При наплавке твердые сплавы могут давать трещины, так как их пониженная пластичность сохраняется и при высоких температурах. [c.274]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...