Попутное извлечение металлов

ПОПУТНОЕ ИЗВЛЕЧЕНИЕ МЕТАЛЛОВ [c.375]

Использование экстракционных методов позволяет извлекать из кислых осветленных растворов, кроме урана, торий и РЗЭ. За счет организации попутного извлечения металлов возрастает рентабельность уранового производства. [c.379]

Три рассмотренных примера попутного извлечения металлов все еще не реализованы на практике, однако, они показывают, что по своим экономическим показателям попутное извлечение должно быть принято во внимание, в противном случае, эти металлы будут безвозвратно потеряны. [c.382]

После гидролитической очистки от железа из растворов осаждают карбонат цинка, который далее прокаливают до оксида. Такая технология обеспечивает высокое извлечение драгоценных металлов (99,9 % Аи и 99,4 % Ag) и предусматривает попутное извлечение цинка, свинца и меди, которые в виде соответствующих продуктов отправляют на заводы цветной металлургии. [c.185]

Достоинством процесса электролитического рафинирования золота является не только возможность получения высокочистого металла, удовлетворяющего требованиям современной техники, но и попутное извлечение платиновых металлов, теряемых при аффинаже хлорированием. В ЮАР электролитическому рафинированию подвергают часть золота, прошедшего аффинаж хлорированием. При этом на электролиз направляют предпочтительно те партии золота, в которых содержатся платиновые металлы. [c.338]

Основное внимание уделено вопросам применения экстракции в гидрометаллургии для извлечения тяжелых, редких, рассеянных, радиоактивных и других металлов из растворов, очистке и разделению металлов, в том числе близких по свойствам. В книге приведено большое количество технологических схем действующих производств, а также схем, проверенных в полупромышленном и укрупненном промышленном масштабах. Приводятся также разработанные, ио не реализованные в промышленности технологические схемы, которые могут однако найти применение в недалеком будущем. Обзор действующих экстракционных производств выделен в отдельную главу (гл. 6). Много места уделено экономике экстракционных процессов и сопоставлению различных экстракционных систем, а также сопоставлению экстракции с другими технологическими процессами и влиянию попутного извлечения ценных компонентов на экономические показатели всего производства. Все эти данные позволяют оценить место экстракции в гидрометаллургии ы перспективы ее дальнейшего развития. [c.5]

Принимая решение о реализации экстракционного процесса, следует тщательно рассмотреть возможности попутного извлечения других сопутствующих металлов. Поэтому, экономическая оценка этой возможности представляется весьма важной, особенно на заключительном этапе принятия решения о строительстве установки. Выше были рассмотрены три возможных способа реализации попутного извлечения сопутствующих металлов. Первый — получение по экстракционной схеме чистого металла с предварительным осаждением примесей, одновременно являющийся методом попутного извлечения других металлов. Второй — введение в существующий процесс дополнительной операции для обработки выходящих растворов и извлечение второго металла с реальной прибылью. Третий — осуществление комплексной переработки руд, для которых иные способы были бы неэкономичны. [c.375]

Ограниченное применение гидрометаллургических способов в медной промышленности является следствием в основном малых запасов окисленных руд и сложностью попутного извлечения золота и серебра. По этой причине гидрометаллургию используют главным образом для переработки бедных руд с нерентабельным содержанием благородных металлов, пустая порода которых не вступает в химическое взаимодействие с растворителем. Для практической выгодности гидрометаллургии необходимо также, чтобы медь находилась в форме легкорастворимого соединения или переводилась в растворимую форму без значительных затрат. [c.178]

Цель рафинирования чернового никеля сводится к получению чистого катодного никеля не ниже марок Н-0 и Н-1 и попутному извлечению присутствующих в анодном металле ценных спутников,— кобальта, платиноидов, золота, серебра, меди, селена и теллура. Марки электролитного никеля Н-0 и Н-1, согласно ГОСТ 849—70, должны содержать никеля -кобальта соответственно не менее 99,99 и 99,93%. В составе марки Н-0 регламентируется содержание 17 примесных элементов, включая кобальт. [c.215]

Попутное извлечение золота и других благородных металлов при переработке полиметаллических руд тяжелых цветных металлов описано в соответствующих разделах учебника. [c.299]

Главные недостатки мокрых способов получения меди в обычной невозможности попутного извлечения благородных металлов, малой интенсивности производства и громоздкости оборудования. В странах с теплым климатом последнее имеет меньшее значение установки для выщелачивания можно размещать под открытым небом. [c.140]

Эти переделы необходимы не только для получения электролизом чистого металла, но и для попутного извлечения ценных примесей кадмия, таллия и меди. [c.211]

Уникальный промышленный опыт позволил институту в конце 60-х годов подойти к решению проблемы конверсии урановых технологий и передаче своих разработок другим отраслям. Это относится к крупномасштабному освоению технологии смола в пульпе для переработки бедных золотосодержащих руд коренных месторождений, попутному извлечению из урановых руд молибдена, редких земель, фосфора с получением полноценных дезактивированных удобрений. Такие же подходы были разработаны применительно к вольфрамовым, ванадиевым, медным и никелевым рудам. В результате освоения новых производств значительно увеличился выпуск этих металлов и было начато производство такой наукоемкой продукции, как чистые соединения молибдена, скандия, иттрия, европия, рения, ниобия, тантала. [c.308]

В СССР винтовые аппараты применяются при переработке руд, содержащих цветные и редкие металлы и алмазы. Они используются на гравитационных фабриках в операциях основной и контрольной концентрации, а также предварительного обогащения. На флотационных фабриках эти аппараты применяются для попутного извлечения ценных компонентов высокой плотности, которые не извлекаются флотацией. [c.122]

Значительное число экспериментальных работ посвящено извлечению меди и никеля из шлаковых систем цементацией их чугуном или железом [ 249 - 257], Установлено, что процесс цементации в расплавах лимитируется скоростью диффузии ионов, в связи с чем скорость процесса значительно возрастает при перемешивании расплава каким-либо инертным газом. Показано, что извлечение меди, никеля и кобальта при цементации их в расплавах достигает 96 - 98 % при температуре 1350 - 1400°С и времени процесса 30 мин. Содержание меди в металлической фазе может доходить до 4 - 10%. При цементации цветных металлов чугуном в металлическую фазу попутно извлекается из шлаковой фазы часть железа (до 35 -10%), что свидетельствует о сочетании электрохимического процесса цементации с химическим процессом восстановления окислов шлаковой фазы углеродом чугуна. Цементацию свинца в хлоридных расплавах цинком и чугунной стружкой изучали в работах [ 258 -261 ]. Установлена возможность высокого извлечения свинца. В работе [ 262] показана возможность цементации свинца железом из галенита и свинцо- [c.75]

Производство серебра, начиная с конца прошлого столетия, росло, в основном, за счет извлечения этого металла из свинцово-цинковых, медных и других руд, при переработке которых серебро извлекается попутно. [c.10]

Как уже было сказано, основным сырьевым источником серебра являются руды цветных металлов (медные, медно-никелевые, свинцово-цинковые и др.), в которых серебро (и некоторое количество золота) присутствует в виде примеси и извлекается попутно с цветными металлами. Технология переработки таких руд подробно рассматривается в соответствующих курсах металлургии тяжелых цветных металлов. Поэтому в настоящем курсе изложение металлургии серебра ограничено в основном технологией аффинажного производства. Вопросы же извлечения серебра из рудного сырья рассматриваются лишь в той степени, в которой они связаны с переработкой золотых руд, содержащих серебро как примесь. [c.38]

Постоянный рост выплавки металлов истощает запасы сырья в недрах нашей планеты и одной из главных задач теперь стало экономное, комплексное использование руд — извлечение из них всех ценных составляющих. Необходимые для этого попутные и вспомогательные переделы усложняют технологию получения металлов, вследствие чего могут возникнуть новые потери при их переработке. [c.7]

Если руда, помимо извлечения золота, пригодна для выплавки меди и свинца, ее флотируют и часть благородных металлов, перешедшую в свинцовый или медный концентраты, извлекают плавкой и электролизом попутно с основным металлом. Иногда после флотации выгодно получать пиритный концентрат, из которого золото можно выделить гидрометаллургией. При отсутствии тяжелых металлов флотируют золотины и золотосодержащие сульфиды железа, концентраты потом цианируют. [c.280]

Причиной увеличения эксплуатационных затрат может явиться организация попутного извлечения металла из рафината, если его содержание позволяет это осуш,ествить. Если необходима соответствуюш,ая обработка рафината для санитарной очистки, необходимы дополнительные затраты. [c.338]

Применительно к урановой технологии описано попутное извлечение металлов после извлечения урана [65]. На урановом производстве в Эллиот Лейк имеются большие объемы бедных растворов, практически не содержащих уран, но содержащих редкоземельные элементы и торий, которые в настоящее время сбрасываются в отвал. Эти растворы образуются после сернокислотного выщелачивания урановых руд, фильтрации и сорбционного извлечения урана из растворов [66]. Ранее на двух предприятиях извлекали редкие земли, но в настоящее время только на одном предприятии в районе получают большое количество редкоземель-376 [c.376]

Примером третьего пути реализации попутного извлечения металлов является использование продуктов обогащения бедных железистых руд. По северному берегу реки Св. Лаврентия, в районе Квебека расположено месторождение титаножелезистых магнетитов. Среднее содержание в руде, % 43 Fe 6,3 Ti 1,6 r [c.379]

Проведенное исследование подтверждает техническую возможность обработки титаножелезистомагнетитового концентрата по схеме обжиг—выщелачивание — экстракция с извлечением хрома и ванадия. Вопросы выбора, расчетов и проектирования оборудования на данном этапе не рассматривались. Исследования показали, что попутное извлечение металлов может быть организовано в процессе переработки бедных руд, использование которых в обычных условиях неэкономично. В рассмотренном примере организация попутного извлечения металлов позволит компенсировать расходы на обогащение и перевозку железной руды на сталеплавильный передел. [c.382]

Сочетание металлургического агрегата с углесжигающим котлом позволяет повысить эффективность использования углеродистого топлива, энергоотдачи 1 т углерода в сырье, утилизировать минеральную фракцию топлива, и обеспечит попутное извлечение металлов. Для некоторых редких металлов (GeO, Ge, GajO, Ga и др.) золошлаки и низкосортные угли (сланцы) могут служить новым сырьевым источником их производства. [c.400]

В экстракции, как и в других гидрометаллургических процессах, решающую роль играют экономические показатели. Стоимость извлечения рассматриваемых металлов должна сравниваться со стоимостью их извлечения экстракцией. Но если стоимость металла меньше стоимости меди, то извлечение экстракционным методом неэкономично. Однако, при очистке водных электролитов, из которых металл извлекается попутно и отсутствует первичный цикл извлечения, даже если стоимость такого металла и меньше стоимости меди, экстракционный метод может быть экономичным. Это возможно при высгжой концентрации извлекаемого металла. Например, извлечение цинка из растворов с концентрацией его 10 кг/м при стоимости 44—55 цент/кг считается неэкономичным, если концентрация цинка возрастает до 30 кг/м или возрастет стоимость цинка — экстракционный метод становится реальным. [c.334]

MgO 2,13 % AI2O3) получали шлаки, содержащие 36—37 % Мп, 20—24 %Si02, 0,6—1,2 % Fe и <0,03 % Р. Присутствие в руде 7—8 "/о Fe способствует получению шлака с меньшим содерлсанием фосфора, так как большое количество корольков металла обеспечивает высокие скорости его восстановления. Содержание марганца в шлаке определяется концентрацией в нем оксидов железа. При понижении содержания железа в шлаке до 1,0—1,5 % марганец из шлака восстанавливается незначительно. При повышенном содержании фосфора в руде необходимо увеличить степень восстановления, количество железа в шлаке должно быть 0,5—0,7 %. Это увеличивает потери марганца с попутным сплавом на 10 %. На опытных плавках в печи мощностью 2,5 MBA Т. В. Хаза-нова показала, что из карбонатных руд Никопольского месторождения можно получить кондиционный шлак с 35—40 % Мп и 0,012—0,02.5 % Р при расходе электроэнергии 3870 МДж (1075 кВт-ч) на 1 т шлака и извлечении марганца в шлак 84,3 %. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...