Уплотнения с контролируемыми зазорами

Уплотнения подвижных деталей машин. Проблема уплотнения в динамических условиях заключается в основном в ограничении или полном исключении утечек рабочей среды (жидкости, газа) через зазоры между подвижными деталями. Применяются два типа таких уплотнений уплотнения с контролируемыми зазорами уплотнения, работающие с контактом подвижных и неподвижных деталей. [c.8]

Уплотнения с контролируемыми зазорами. Примером этого типа уплотнений, охватывающего все уплотнения, которые работают без контакта подвижных и неподвижных деталей, могут служить лабиринтные и щелевые уплотнения. Они работают на принципе дросселирования жидкости или газа в узком кольцевом или радиальном зазорах. Уплотнения с контролируемыми зазорами работают без трения и не снижают своей эффективности при изменении температуры и скорости. Утечки ограничиваются, но не исключаются полностью. Хотя такие уплотнения во многих случаях применяются как основные, они могут использоваться и в качестве вспомогательной защиты для уплотнений второго типа. В этом случае они разрабатываются, как правило, самим конструктором и имеют различные конструктивные формы. [c.8]

Преимуществом уплотнений с контролируемыми зазорами является то, что трение в них сведено к минимуму, а износ и деформации не наблюдаются в течение всего срока службы оборудования. [c.8]

Постановка задачи. Одним из первых вопросов, на которые должен быть дан ответ при выборе уплотнения, является вопрос о смазке, будет ли она жидкая или консистентная. Если применена жидкая смазка, то необходимо также знать, находится ли уплотнение в погруженном состоянии или подвергается воздействию масла при его разбрызгивании. При консистентной смазке можно использовать любые типы уплотнений. При жидкой смазке уплотнение с контролируемыми зазорами эффективно работает [c.9]

УПЛОТНЕНИЯ С КОНТРОЛИРУЕМЫМИ ЗАЗОРАМИ [c.47]

Уплотнения с контролируемыми зазорами ограничивают утечки уплотняемой среды за счет малой величины радиальных зазоров между неподвижным корпусом и валом, который может совершать как вращательное, так и возвратно-поступательное движение. Существуют два основных типа таких уплотнений лабиринтные и щелевые. Эти уплотнения применяются в тех случаях, когда могут быть допущены небольшие утечки или когда перепад давлений настолько велик, что нельзя использовать контактные уплотнения (торцовые и радиальные). [c.47]

Конструкция уплотняющего устройства выбирается исходя из условий режима работы узла, вида применяемой смазки и степени герметичности узла. По условиям работы уплотняющие устройства подразделяются на устройства для статического или динамического режима работы. При статическом режиме между уплотнением и соприкасающимися с ним поверхностями деталей не должно быть относительного движения. При динамическом режиме работы уплотнения должны ограничить возможность или полностью исключить утечки рабочего смазочного материала между подвижными деталями. Уплотнения для подвижных соединений подразделяются на уплотнения с контролируемыми зазорами и уплотнения контактного типа. [c.94]

Наиболее распространенными видами уплотнений с контролируемыми зазорами являются щелевые и лабиринтные уплотнения. Щелевые уплотнения отличаются простотой изготовления, но не обеспечивают полной герметизации узла. Лабиринтные уплотнения более надежно предохраняют узел от вытекания смазочного материала и загрязнения посторонними веществами. Эти виды уплотнений не могут полностью исключить попадания в узел посторонних веществ и предотвратить вытекание из него смазочного материала. [c.94]

Вид смазки подшипника влияет на конструкцию уплотнения. При пластичном смазочном материале можно использовать любой тип уплотнения, при жидком желательно применять уплотнения с контролируемым зазором с одновременным ограничением разбрызгивания масла. [c.94]

Все большее распространение получают контактные уплотнения в сочетании с уплотнениями с контролируемыми зазорами. Этот вид уплотнений наиболее надежно предохраняет подшипниковый узел и от попадания в него посторонних веществ, и от вытекания из него смазочных материалов. [c.94]

Уплотнения с контролируемым зазором [c.94]

Другой наиболее распространенной группой уплотнений с контролируемым зазором являются лабиринтные уплотнения радиального (рис. 28, а) и осевого (рис. 28, 6) типов, которые обеспечивают при заполнении их пластичным смазочным материалом предохранение подшипников в условиях загрязненной окружающей среды. [c.95]

В машиностроении находят применение разного рода комбинированные уп- лотнения, в которых используются различные типы уплотнений с контролируемым зазором и контактные уплотнения. На рис. 35, о, 6 показаны некоторые виды этих уплотнений. В условиях массового производства целесообразно применять уплотнения, встроенные непосредственно в подшипник, что обеспечивает уменьшение габаритов подшипникового узла и снижает стоимость изделия (рис. 36). [c.97]

Контактные уплотнения применяются там, где необходима полная герметичность узла. При жидкой смазке уплотнения с контролируемыми зазорами работают вполне эффективно. При пластичных (консистентных) смазках можно выбирать любые уплотнения. Наиболее просты уплотнения щелевого типа с небольшим зазором между крышкой и валом (см. рис. 8.21, 8.26). Рекомендуемый зазор на сторону 0,2—0,5 мм шероховатость поверхности вала не ниже 7-го класса. [c.223]

Бесконтактные устройства или уплотнения с контролируемым зазором характеризуются отсутствием контакта между ио-24 [c.24]

Уплотнения для подвижных деталей выполняют двух типов с контролируемыми зазорами и с контактом подвижных и неподвижных деталей. [c.222]

Отработка торцовых уплотнений для ГЦН с контролируемыми протечками. Методика отработки гидростатических и гидродинамических торцовых уплотнений достаточно полно изложена в [38, 42, гл. 3]. Здесь остановимся лищь на некоторых особенностях отработки гидродинамического торцового уплотнения с малыми протечками (не более 0,05 м ч). Главной проблемой при конструировании такого уплотнения, как уже упоминалось ранее, является обеспечение во всех режимах работы стабильной жидкостной смазывающей пленки в уплотняющем подвижном контакте, что гарантирует безызносный режим трения. Это оказалось непосредственно связано со стабильностью макрогеометрии уплотняющих поверхностей, независимо от применяемых материалов [9, 10]. Задача стабилизации макрогеометрии оказалась чрезвычайно трудной потому, что основу работоспособности торцовых уплотнений составляет контактирование оптически плоских поверхностей. При этом значение рабочего зазора лежит в пределах от долей микрона до нескольких микрон, и нарушение макрогеометрии даже на несколько микрон приводит к существенному изменению характеристики уплотнения. При достижении некоторого предела это нарущение вызывает выход уплотнения из строя. Между тем термические и силовые деформации деталей, образующие контактирующие поверхности, и деталей, соприкасающихся с ними, в условиях высоких давлений и переменных температур, а также больщих диаметров, характерных для уплотнения ГЦН АЭС, составляют сотни микрон, т. е. превышает рабочий зазор в сотни и даже в тысячи раз. Таким образом, конструкция уплотнений должна быть такой, чтобы эти гигантские по сравнению с рабочим зазором перемещения деталей не приводили к искажению рабочих поверхностей даже на несколько микрон. Выяснение указанных обстоятельств предопределило принципиальный подход к методике отработки уплотнения вала (см. рис. 3.34) для модернизированного насоса реактора РБМК. При выборе материала для рабочих колец, образующих уплотняющие поверхности, было учтено, что лучшие результаты при испытаниях и эксплуатации показывали силицированные графиты, несколько модификаций которых прошли испытания на первом этапе на спе- [c.238]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...