Усовершенствования в производстве чугуна

Чугун. Железный нековкий сплав с содержанием более 2% углерода и примесей марганца, кремния, серы (до 0,08%), фосфора (до 2,5%). Обладает высокими литейными свойствами, определившими его основное использование в качестве литейного материала. Хорошо и производительно обрабатывается резанием, при этом получается качественная поверхность для узлов трения и неподвижных соединений. Благодаря значительным усовершенствованиям в технологии производства, чугунные отливки по своим качественным показателям успешно конкурируют со стальным литьем и даже кованой сталью, вытесняя их в областях благоприятного использования. [c.70]

УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕ ЧУГУНА [c.109]

Продолжается усовершенствование системы комплексной загрузки доменных печей. К 1957 г. производительность их доводится до 3—4 тыс. т чугуна в сутки, а количество автоматических функций возрастает более чем в 10 раз по сравнению с первым опытом автоматической загрузки в 1932 г. [5]. В настоящее время действует единая автоматическая загрузочная система верха и виза доменной печи. Созданы специализированные вычислительные машины для решения задачи контроля комплексных параметров, определяющих ход доменного процесса. Цифровая управляющая машина применяется институтами ВНИИЭМ, Донецким индустриальным и заводом Азовсталь , разрабатывающими систему комплексной автоматизации типовой доменной печи. На Азовстали в промышленной эксплуатации находится система автоматического вращающегося распределителя шихты с управляющими вычислительными машинами. Осуществляются научно-исследовательские и опытные работы по созданию и внедрению в доменное производство бесконтактной электроавтоматики, ионных преобразователей и другого современного электрифицированного оборудования [48]. [c.121]

Третий путь технологического энергосбережения связан с умелым подбором сырья и энергоносителей, применением катализаторов и тщательным введением технологических режимов. Так, использование в доменных печах горячих продуктов конверсии природного газа позволит снизить расход энергии на выплавку чугуна приблизительно на 30%. Увеличение содержания полезных компонентов в шихте снижает энергоемкость металлургического производства на 7 —10%, что намного перекрывает дополнительные энергозатраты на обогащение руды. Автоматизация режима работы печей нагрева металла под ковку и штамповку с усовершенствованием конструкций горелок и повышением их теплоизоляции снижает расход энергии на 30—50%. [c.52]

В начале 80-х годов XIX в. в результате технических усовершенствований, введенных на газовых заводах, выход побочных продуктов был снижен из-за увеличения производства светильного газа. В устройство газовых печей были внесены, казалось бы, незначительные конструктивные изменения. Вместо чугунных реторт стали устанавливать глиняные, позволившие повысить температуру сухой перегонки до белого каления . В результате увеличилось количество получаемого газа, в котором воз росло содержание водорода. Но именно это отрицательно сказалось на химическом составе каменноугольной смолы она в процессе переработки превращалась в густую массу, обедненную ароматическими углеводородами [43, с. 57]. [c.189]

Несмотря на несомненные достоинства бессемеровского и томасовского способов производства стали (большая производительность, меньшие по сравнению с мартеновским способом капитальные затраты на строительство цехов), их развитие ограничивает пониженное качество выплавляемой в конвертерах стали. В настоящее время разрабатываются и внедряются новые усовершенствованные способы получения стали в конвертерах, из которых наиболее перспективным, бурно развивающимся в нашей стране и за рубежом является кислородно-конвертерный процесс с продувкой чугуна технически чистым кислородом сверху. [c.186]

Коренные изменения в доменное производство внесли замена древесного угля коксом (1735 г.), применение паровых воздуходувок (1782 г.), предварительный нагрев дутья сначала в рекуператорах (1828 г.), а затем в аппаратах Каупера (1857 г.), использование для подогрева дутья отходящих из доменной печи колошниковых газов (1832 г.) и изобретение засыпных аппаратов, первыми из которых были воронка и конус Парри (1850 г.). Эти усовершенствования позволили увеличить объем и производительность доменных печей. Если в середине XIX в. максимальный объем печей составлял 250 а суточная выплавка чугуна не превышала 50 г, то к концу столетия объем печей возрос до 700 м , а суточная выплавка — до 600 г. [c.92]

Уменьшение потерь титана может быть достигнуто за счет применения руднотермических печей, обеспечивающих возможность проведения плавки в закрытом режиме, использования технологии грануляции титанового шлака, использования современных инженерных решений при организации складирования и транспортировки шлака, организации переработки хлоридных отходов, усовершенствования аппаратов конденсационной системы и т. п. Снижению себестоимости титана способствует доведение до товарных кондиций чугуна, получаемого на переделе выплавки шлаков, а также повышение комплексности использования сырья. Уже имеется положительный опыт попутного получения пя-тиокиси ванадия из хлоридных отходов. Показана возможность производства других видов товарной продукции из отходов гипохлоритных пульп, хлорного железа [75]. [c.43]

Для выплавки металла с целью получения отливок из специальных легированных чугунов и ВЧШГ ДЭП является весьма выгодным плавильным агрегатом. В чугунолитейном производстве применяются ДЭП емкостью до 50 т (табл. И.48). Они все больше используются в монопроцессах, но все же отстают в этом отн(>шении от ИЧТ. За исключением печей модели ДС-6Н1, все они имеют прогрессивную систему подъема и поворота свода для открывания печей под загрузку через верх. Печь ДС-6Н1 выпускается с выкатной ванной в целях обеспечения возможности установки в одноэтажных литейных цехах. Все ДЭП имеют современную систему автоматического перемещения электродов при этом у всех печей, кроме ДС-6Н1, эта система выполнена электрогидрав-лической. Печи емкостью более 25 т оборудуются устройствами для электромагнитного перемешивания металла и имеют механизмы вращения ванны. На всех печах применены усовершенствованные электродные уплотнения [12]. Удельный расход электроэнергии на расплавление твердой завалки в ДЭП составляет 400—500 при кислом процессе, при основном 450—600 кВт-ч/т, а на перегрев жидкого на 100° С расходуется 50—100 кВт-ч/т, При подогреве шнхты до 650—700° С расход электроэнергии сокращается на 100—120 кВт-ч/т. [c.219]

Рабинович Б. В., Литниковые системы для чугунных отливок. Заочные курсы усовершенствования ИТР по технологии чугунолитейного производства. НТО МАШПРОМ, общественный университет, 1958. [c.767]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...