Подшипниковые втулки - Запрессовка

Так как подшипниковая втулка после запрессовки в корпус подвергается механической обработке, принимаем наибольший угол контакта 2<Ро = 70°, а наименьший 2фо = 30°. [c.216]

Найти достоверно изменение размеров расчетом и заранее скорректировать исходную форму детали можно только в сравнительно редких случаях, когда стенки деталей имеют постоянную толщину. Детали с переменной толщиной стенок деформируются неравномерно. Так, ггри запрессовке тонкостенной подшипниковой втулки в корпус с центральной стенкой (рис. 337, п) втулка принимает корсетную форму. При асимметричном расположении стенки корсет смещается в сторону узла жесткости (рис. 337, б). - [c.487]

Подшипниковые втулки — Запрессовка на оправку 7 — 144 [c.204]

Производство 7 — 142 — Технические условия 7—144 Подшипниковые втулки, запрессованные в корпус— Производство 7—142 ------ металлокерамические пористые — Величина зазора 4 — 262 Зависимость усилия запрессовки от натяга 4 — 262 Монтаж [c.204]

Подшипниковые втулки шатунов заменяют при ослаблении посадки или износе более допустимого. При запрессовке втулки особое внимание обращают на совпадение масляных каналов в ней и шатуне. [c.283]

Металлокерамические подшипниковые втулки поставляются в готовом к установке виде. Следует учесть, что при запрессовке их на место внутренний размер может уменьшаться на [c.584]

Подшипниковые втулки. Установка втулки в корпус производится запрессовкой в холодном состоянии, с нагревом корпуса или с охлаждением втулки. [c.441]

Автоматизация сборки узлов с подшипниковыми втулками не вызывает затруднений, если втулки простой конфигурации и небольших размеров. Собираемые детали подаются из бункера и направляются далее на рабочую позицию сборочного автомата. Для устранения перекосов при запрессовке необходима точная установка сопрягаемых деталей в исходном положении. Это достигается применением приспособлений, одно из которых схематически показано на рис. 247, б. Охватывающая деталь 1 надевается на палец 3. Втулка 2 подается из бункера на меньшую ступень направляющего пальца, который имеет соответствующие закругления. На сопрягаемых поверхностях собираемых деталей должны быть предусмотрены фаски,закругленные края или небольшие пояски с гарантированным зазором для лучшего направления. [c.463]

Подшипниковая втулка запрессована в металлический корпус. После запрессовки внутренний диаметр пластмассовой втулки растачивается, поэтому величину изменения внутреннего диаметра втулки после ее запрессовки в отверстие корпуса с натягом не учитываем. Внутренний диаметр втулки й = 52 мм, длина соединения / = й= Ъ2 мм принимаем оптимальную толщину стенки, равную 5=1 + 0,05 = = 1 + 0,05-52 = 1 + 2,6 г=а 4 мм (округляем для упрощения расчетов). [c.215]

Найти достоверно изменение размеров расчетом и заранее скорректировать исходную форму детали можно только в сравнительно редких случаях, когда стенки деталей имеют постоянную толщину. Детали с переменной толщиной стенок деформируются неравномерно. Так, при запрессовке тонкостенной подшипниковой втулки в корпус с центральной стенкой (рис. 537, а) втулка принимает корсетную форму. При асимметричном расположении стенки корсет смещается в сторону узла жесткости (рис. 537,6). Для обеспечения правильной работы подшипника необходимо после запрессовки окончательно обработать внутреннюю поверхность втулки, предусматривая в заготовке соответствующие припуски. Чаще всего втулки развертывают, оставляя под развертку припуск 0,02—0,1 мм на сторону. [c.239]

Основная схема. Сальниковое уплотнительное устройство состоит из корпуса, уплотнительного элемента и вспомогательных деталей. Роль корпуса обычно выполняет крышка подшипникового узла или втулка, установленная на валу узла. В корпусе предусмотрено гнездо для запрессовки уплотнительного элемента — сальникового кольца из антифрикционного материала. В рабочем режиме кольцо неподвижно относительно корпуса и скользит по валу или гильзе узла. [c.61]

Восстановление подшипниковых шеек распределительного вала шлифовкой и хромированием. Восстановление шеек вала производится шлифовкой их под ремонтный размер или хромированием с последующей обработкой под номинальный или при большом износе под ремонтный размер. Указанные виды ремонта зависят не только от производственных возможностей предприятий, но и от характера сопряжения. В двигателях ГАЗ-51, М-20, ЗИС-120, ЗИС-110 и ЗИС-5М, где подшипниками шеек распределительного вала являются стальные втулки, залитые баббитом, ремонт шеек может быть произведен любым из указанных способов. В этом случае возможно легко заменить и обработать втулку под требуемый размер валика. В отличие от указанных машин, двигатели МЗМА-400 не имеют втулок. Подшипниками здесь являются отверстия в теле блока. Здесь более целесообразно производить ремонт шеек хромированием с дальнейшей обработкой под номинальный размер, если подшипники имеют допустимый износ, или под увеличенный против номинального размера на величину износа подшипников и припуска на обработку. Ремонт шеек шлифовкой под ремонтный размер в этих двигателях требует расточки и развертки гнезд подшипников, запрессовки и развертки втулок, и несмотря на сложность, осуществляется авторемонтными заводами, не имеющими электролитических цехов. Шлифовка шеек распределительного вала производится на круглошлифовальном станке, обеспечивающем необходимую точность обработки. Перед шлифовкой вал проверяется на погнутость и при необходимости подвергается правке винтовым или гидравлическим прессом. В табл. 100 приведены ремонтные размеры шеек распределительных валов двигателей ГАЗ-51 и М-20. [c.287]

При наличии износа вала его следует исправить шлифованием и притиркой, сопрягаемую деталь (втулку) заменить новой. При износе подшипниковых гнезд их можно исправить растачиванием с запрессовкой втулок. При хорошо налаженном размерном хромировании или химическом никелировании можно восстанавливать изношенные плунжера, наложив на них слой хрома или никеля толщиной до 0,03 мм. Притиры, которыми выполняется работа по доводке гнезд и наружных поверхностей плунжеров, не должны шлифоваться. Притирка должна производиться с помощью химических паст. По окончании притирки деталь должна быть очень тщательно промыта с тем, чтобы на ней не оставалось следов пасты. Отремонтированные насосы должны быть испытаны на специальных стендах. При испытании определяется производительность насоса и его объемный к. п. д. — основной показатель качества насоса. Объемным к. п. д. называется отношение производительности насоса при данном давлении (обычно выбирается номинальное давление насоса) к его производительности без нагрузки. Чем ближе эти величины друг к другу, тем меньше утечки внутри насоса, а, значит, высококачественнее насос. [c.260]

При соединении с натягом полой охватываемой детали (втулки) ее внутренний диаметр уменьшается. Если заранее не учесть эту деформацию внутреннего диаметра, то после запрессовки втулки необходимо будет произвести шабрение, развертывание, внутреннее шлифование или другую подобную операцию для восстановления заданного размера (например, при запрессовке подшипниковых втулок). [c.125]

Основные конструктивные разновидности подшипниковых втулок показаны на рис. 139. Наиболее распространены втулки с отношением ЫО = 2. Для изготовления втулок применяют сталь, латунь, бронзу, серый или ковкий антифрикционный чугун, специальные сплавы, металлокерамику, пластмассы (текстолит, капрон). Технические условия изготовления втулок характеризуются следующими данными. Диаметры наружных поверхностей выполняют по 2-му или З- му классу точности отверстия — по 2-му, реже по 3-му классу точности, для ответственных сопряжений — по 1-му классу точности. Отверстия окончательно обрабатывают после запрессовки втулки. Разностенность допускается в пределах 0,03—0,15 мм, а неперпендикулярность торцовых поверхностей к оси отверстия 0,2 мм на 100 мм радиуса при осевой нагрузке на торцы неперпендикулярность не должна превышать 0,02 — 0,03 мм. Шероховатость наружных поверхностей вращения На — = 2,5 -т- 1,0 мкм для отверстий На = 2,5 н- 0,1 мкм, для торцовых поверхностей На = 12,5 -т- 5,0 мкм, а при осевой нагрузке На = 2,5 -ь 0,5 мкм. [c.346]

Из пластмасс изготовляют также подшипниковые втулки с фланцами, фиксирующими положение втулки и воспринимающими небольшие осевые силы. Диаметр этих фланцев >1 = О + 0,8 и толщина (высота) / = 0,5 . Изготовляют также втулки не с заливкой подшипниковым сплавом, а с пленкой из пластмассы (так называемые втулки Шефера) для применения при давлениях до 600 кГ1см и окружных скоростях до У = 0,9 м[сек (для качательного и продольного движения, например, в самолетостроении). Отверстия под запрессовку этих втулок выполняются с допусками по г7 втулки — стальные, а пленки — из текстолита толщиной 0,18 мм. [c.175]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...