Подшипники Выбор по степени точности

Выбор подшипников по степени точности [c.602]

Методика замера прогибов вращающегося вала. На установке применялись стандартные шариковые подшипники, имеющие радиальный зазор порядка 0,01 мм. Эта величина практически и ограничивала степень точности измерений. С другой стороны, исследуемый на стенде ротор вращался со скоростью 6000 об/мик. Эти два обстоятельства в основном и определили выбор датчиков для замеров прогибов валов. Наилучшим образом этим условиям удовлетворяли на данном этапе исследований индукционные датчики. Хорошо известно, что индуктивный метод замеров обладает следующими положительными качествами [29] [c.102]

Эти условия предопределяют выбор конструкций корпуса и вала, типа и размера подшипника, способа их установки и крепления, системы уплотнения и смазки они влияют также на требуемую степень точности изготовления деталей подшипникового узла. [c.603]

Эти факторы влияют на выбор типоразмера подшипника, конструкцию вала и корпусов подшипников, на способ установки и крепления подшипников, выбор системы уплотнения, смазки, на степень точности изготовления деталей. Рациональное решение всего комплекса вопросов, возникающих прн проектировании, должно обеспечить нормальную работу подшипникового узла. [c.341]

Выбор типа, конструкции и степени точности подшипника для конкретного уз а производится в зависимости от условий работы, схемы распределения усилий в узле шпинделя и методов компенсации износа. Для большинства шпинделей средней точности станков применяют подшипники класса А и В. На фиг. 38 приведены основные схемы подшипников качения по ГОСТ 3395-46. [c.54]

Для снижения методической погрешности при использовании моделей средних значений важно осуществить рациональное условное деление конструкции ЭМУ на отдельные элементы, либо увеличить число таких разбиений. Но в последнем случае метод приближается к методу сеток и становится громоздким, в то время как практически важно получение высокой точности расчетов при ограниченной дискретизации. При умелом применении схем замещения методическая ошибка в сравнении с методом сеток составляет обычно не более 5 % даже при ограниченной степени дискретизации. По крайней мере, это заметно меньше, чем погрешности от неточности задания входной информации. При выборе числа разбиений важен и характер решаемой задачи. При грубой оценке показателей поля возможна упрощенная схема замещения с пятью-шестью укрупненными телами (ротора в целом, объединенных обмотки и пакета статора и т.д.). Если необходим анализ изменения осевой нагрузки на подшипники, то особо подробно должны быть представлены тела, входящие в замкнутую размерную цепь их установки, а остальные элементы могут рассматриваться укрупненно. При анализе относительных температурных деформаций требуется наиболее детальная дискретизация ЭМУ, особенно для элементов, имеющих различные коэффициенты линейного расширения. Здесь ТС, например, должна содержать не менее 15—20 тел. [c.127]

Большое значение для работоспособности опоры имеет правильный выбор посадок стандартных подшипников. В соединениях в равной степени нельзя допускать ни больших зазоров, ни больших натягов. Например, при посадке подшипника на вал с большим зазором не достигается необходимая точность центрирования, а при посадке с большим натягом уменьшается или полностью исчезает радиальный зазор. В последнем случае тела качения оказываются сильно сжатыми, и подшипник быстро выходит из строя. [c.207]

Повышению надежности предохранительных устройств способствует правильный выбор места их установки, поскольку они в максимально возможной степени должны быть защищены от вибраций. В них должны применяться подшипники качения и устройства с малыми передаточными числами, что способствует повышению точности и стабильности их работы при постоянном силовом воздействии на устройство. Изношенные детали и упругие элементы устройств должны периодически заменяться. [c.41]

По вышение ресурса. Долговечность можно увеличить изготовлением деталей приборных подшипников из высококачественного металла вакуумного или электрошлакового переплава, повышением класса чистоты рабочих поверхностей (до 12—13-го класса), применением шариков повышенной точности, вплоть до степеней точности 01 и 02, высокопрочного текстолита для сепараторов радиально-упорных скоростных подшипников, созданием совмещенных опор, выбором оптимальных посадок, применением прогрессивных методов доводки посадочных мест под подшипники (в частности использованием так называемого ролингования ). Начаты работы по освоению подшипников с твердыми смазывающими покрытиями и с применением деталей (в частности сепараторов) из самосмазывающихся материалов. Необходима также разработка новых более совершенных консистентных смазок для работы в широких диапазонах температур. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...