Испытание рельсов на заводах

Правила приёмки и методы испытания рельсов на заводах [c.56]

Особенно широко развернулись работы по реконструкции путевого хозяйства после окончания Великой Отечественной войны 1941—1945 гг. С 1947 г. металлургические заводы СССР приступили к прокату новых типов рельсов Р38, Р43 и Р50. С 1956 г. был начат прокат еще более мощных рельсов Р65 и Р75, а с 1966 г. на Нижне-Тагильском металлургическом комбинате имени В. И. Ленина введена термическая обработка рельсов, в два раза (по данным эксплуатационных испытаний) повышающая прочность их истирания и смятия и в полтора раза увеличивающая их стойкость против образования контактно-усталостных дефектов [16] За последнее время рельсами Р50 и более тяжелых типов уложены две трети общей длины главных путей и свыше половины главных путей поставлено на щебеночное основание (к концу 1970 г. намечено перевести на щебеночный балласт примерно три четверти главных путей железнодорожной сети). Средний вес рельсов, уложенных на главных путях, возрос к 1965 г. до 48,5 кг/м. Количество шпал на один километр главных путей, составлявшее 1387 шт. в 1932 г., доведено в 1966 г. до 1736 шт. и будет увеличено в последующие годы до 1840 шт. на всех магистральных линиях Советского Союза [16, 23]. [c.218]

Паспорт крана прилагается к крану заводом-изготовителем. В паспорте указывается разрешение на изготовление крана, выданное управлением Госгортехнадзора, наименование крана, его заводской номер, тип крана, назначение, исполнение, дата изготовления, название завода-изготовителя. В паспорте приводится полная характеристика крана, чертеж общего вида крана с указанием основных размеров, кинематические схемы всех механизмов, схемы запасовки канатов, принципиальная электрическая схема управления электродвигателями крана, включая цепи сигнализации и освещения, а также указания по выполнению защитного заземления. Помимо этого, дается характеристика наземного кранового пути с указанием ширины колеи, типа рельсов и шпал, а также сообщаются сведения об испытании крана приведены сертификаты металла основных элементов крана. [c.248]

Для рельсов железных дорог широкой колеи излагаются также основные положения качественного стандарта и правил испытания и приёмки рельсов на заводах. Так как для рельсов весом более 45 кг/пое. м качественные стандарты ещё не утверждены, все приводимые данные заимствованы из проекта качественного стандарта на тяжёлые типы рельсов, разработанного ЦНИИ МПС. Поэтому качественные требования к рельсам тина P5U и тяжелее нельзя рассматривать как окончательные и официальные. [c.6]

После испытания на удар пробный отрезок рельса ломают с целью проверки отсутствия в изломе остатков усадочной раковины. В случае их обнаружения проверяют торцы каждого рельса с клеймами Ь> и 2 . Завод-изготовитель обязан в этом случае принять меры к устранению остатков усадочной раковины на рельсах. [c.57]

Подвижной состав должен иметь габарит, установленный Государственным стандартом. Наименьшее расстояние от низа частей подвижного состава, находящегеся в эксплуатации, до уровня верха головки рельса, а также порядок проверки этого расстояния устанавливает МПС. Вновь построенный подвижной состав до сдачи его в эксплуатацию должен быть испытан и принят от завода-поставщика в соответсхвии с порядком, установленным МПС. [c.33]

Результаты лабораторных исследований связи между магнитными свойствами и твердостью закаленного металла рельсов были подтверждены испытаниями остряков стрелочных переводов и рамных рельсов, проведенными в производственных условиях на Н Жнеднепровском стрелочном заводе. Остряки и рамные рельсы были закалены по типовой технологии завода. [c.303]

На рельсопрокатных заводах постоянно работают приемшики МПС, которые контролируют качество рельсов. При этом они руководствуются двумя государственными стандартами по конструкции и размерам и по техническим требованиям (химический состав, термообработка, испытания, прочность и др.). По указанным стандартам рельсы делят на два сорта. Закаленные рельсы первого сорта могут еще подразделяться на две категории (в зависимости от качества закалки). Маркировка рельсов делается постоянной (клеймение) и временной (красками) (рис. 2.6). [c.58]

Нормализация рельсов была опробована в нашей стране я в США (на заводе Гери). Режим обработки нагрев до 900° в течение 35—45 мин., выдержка 10—15 мин, охлаждение на воздухе. В результате резко уменьшается величина зерна, снижаются пределы прочности и текучести, возрастает ударная вязкость, а также сопротивление переменным нагрузкам при испытаниях на машинах с катящейся нагрузкой [3]. Усталостная прочность, выраженная через число циклов до разрушения, возрастает яа 50% (но значительно меньше, чем для рельсов, прошедших закалку). Однако сопротивление рельсов истиранию и смятию падает и продолжительность службы в пути понижается [3]. Поэтому практическое значение нормализация рельсов имеет только [c.951]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...