Экран для! контроля правильности

Экран ДЛЯ контроля правильности установки и регулировки фар (лампы) 105, ПО, 186 Электрическая сеть 152 Электрод 19 [c.223]

Задание параметров осуществляют в диалоге, отображаемом на экране. В диалоговых запросах приведены сообщения о рекомендуемых значениях параметров и о допустимых диапазонах их изменения. Предусмотрен контроль правильности ввода исходных данных с анализом соответствия их значений рекомендациям и допустимому диапазону. [c.441]

Установка, предназначенная для неразрушающего контроля МОП-схем с помощью лазерного зондирования, позволяет производить проверку правильного функционирования отдельных элементов БИС по изменению выходных параметров схемы в результате воздействия лазерного излучения на эти элементы, а также осуществлять визуализацию измерений на телевизионном экране и сравнивать телевизионные изображения с эталоном. Установка включает оптическое устройство, схематически изображенное на рис. 133, сканирующее устройство, предметный стол с устройством совмещения, телевизионное устройство и контрольноизмерительный блок. Операции, выполняемые на установке, сводятся к закреплению и совмещению ИС на предметном столе, обеспечению контактов к выводам сканированию сфокусированного лазерного луча или изображения маски по просматриваемой поверхности и передаче изображения ИС на телевизионный экран [103]. [c.227]

Как уже указывалось, ультразвуковой метод контроля обладает большей чувствительностью. Более точное обнаружение дефектов объясняется безупречной калибровкой и правильным выбором усиления. Учтя путь звука и расстояние контрольной головки от середины сварного шва,. можно определить положение дефекта по изображению на экране. [c.249]

Контроль проводился при чувствительности прибора, близкой к максимальной, на частоте 2,5 Мгц амплитуда сигнала на экране прибора при прозвучивании бездефектных участков биметалла достигала 60—85 мм, а на участках с дефектами (расслоением) была равна нулю. Для проверки правильности показаний прибора аналогичное исследование биметаллического образца было выполнено с использованием ультразвукового дефектоскопа УЗД-7Н системы ЦНИИТМАШ. Сравнение полученных данных показало хорошее совпадение результатов контроля обоими приборами. [c.258]

Основные тенденции развития непрерывных линий вакуумной металлизации следующие применение электронно-лучевого метода для нагрева стальной полосы и испарения металла улучшение равномерности толщины покрытия за счет правильного размещения нескольких испарителей средней мощности (50—80 кВт) и других специальных мер резкое снижение потерь испаряемого металла путем применения экранов, разработки новых методов управления металлическими парами и рациональным размещением испарителей и полосы применение камер промежуточного охлаждения в инертном газе совмещение нанесения покрытий с последующей термической обработкой стали увеличение срока службы материалов тиглей и катодов электронно-лучевых пушек повышение надежности работы агрегата путем введения резервных блоков улучшение контроля работы всех звеньев линии путем введения датчиков для непрерывного измерения основных параметров (толщины покрытия, температуры стали на всех участках линии, мощности электронно-лучевых пушек и т. п.) введение автоматического регулирования по заданной программе основных технологических параметров. [c.350]

Номограмма для контроля угловых швов должна быть построена с учетом того, что дефекты залегают выше плоскости, на которой установлен щуп. Чтобы избежать случайных импульсов на экране дефектоскопа при слишком большом коэффициенте усиления приемного усилителя, а также пропуска дефекта при малом усилении приемного усилителя, следует правильно отрегулировать чувствительность ультразвукового дефектоскопа. [c.650]

От правильного выбора источника излучения, радиографической пленки и усиливающего экрана зависят чувствительность просвечивания и производительность контроля. Общие рекомендации по выбору источников, пленок и экранов приведены в табл. 16, а также на рис. 18. [c.69]

На испытательном образце (рис. 8,17,6), в котором выполнены угловые отражатели с двух сторон, устанавливается зона перемещения преобразователя, которая Отмечается на экране дефектоскопа. Преобразователь помещают на контролируемое соединение, находят сигнал от технологического кольца и убеждаются в правильности определения зоны контроля. Для обеспечения прозвучивания всего сечения стыкуемого кольца трубы контроль необходимо проводить с обеих плоскостей сплющенного конца (рис. 8.17, а). [c.194]

При синтезе механизма он обязательно подвергнется контролю на правильность подбора кинематических пар и конструктивных размеров присоединяемых звеньев. В случае если длины звеньев подобраны неправильно, на экране монитора будет показана ошибка и ее исправление. Затем программу по контролю можно снова загрузить. После отладки системы можно приступить к определению кинематических характеристик механизма. [c.18]

Для успешного контроля очень важно обеспечить правильную настройку дефектоскопа. Скорость развертки луча ЭЛТ должна обеспечить изображение на экране всего контролируемого объема изделия. [c.222]

Вероятность Р правильного распознавания чисто объемных и чисто плоскостных дефектов не ниже 0,9 обеспечивается при уровне распознавания -= +2. .. —8 дБ. Если отнести непровары к плоскостным дефектам, что согласуется с требованиями большинства инструкций по УЗ-контролю сварных швов, то, обеспечивая Р (Кф) 0,87, значение Кф может быть выбрано любым в интервале от +1 до —3 дБ. Для практического контроля удобно выбрать значение Кфп = О- т- е. случай равенства сигналов Лобр и Лл. При этом оператору не нужно измерять Кф количественно (в дБ), а достаточно по изображению на экране дефектоскопа установить, амплитуда какого сигнала больше. Таким образом, к объемным следует относить дефекты с положительным значением Дф, к плоскостным —с отрицательным. [c.261]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

Используют на практике малогабаритные датчики (феррозонды), которые при движении по изделию в месте дефекта указывают на изменение импульса тока, что регистрируется на экране осциллоскопа (феррозондовый метод). Феррозон-довый метод наиболее целесообразен для обнаружения дефектов на глубине до 10 мм и в отдельных случаях до 20 мм в изделиях правильной формы. Этот метод позволяет полностью автоматизировать контроль и разбраковку. [c.543]

В трассе паропроводов должны отсутствовать ограничения свободному расширению паропроводов при прогреве, которые могут вызвать в паропроводе высокие дополнительные компенсационные напряжения. ГТримеры наблюдаемых ограничений тепловых расширений паропроводов приведены в [23.1]. Контроль тепловых расширений паропроводов производится с помощью реперов-индикаторов. Схема репера для измерения тепловых перемещений приведена на рис. 23.1. Он состоит из стержня, укрепленного на паропроводе и снабженного двумя штифтами — реперами, концы которых упираются в два перпендикулярно расположенных экрана при тепловом расширении паропровода штифты фиксируют на плоскости экранов его траекторию. Обслуживание реперов тепловых перемещений производится в соответствии с [23.2]. Оценка правильности расширения трубопровода по показаниям реперов может быть произведена сравнением этих показании с данными расчетных перемещений, полученных проектирующей организацией нз расчета схемы трубопровода на ЭВЛ1. При отсутствии таких расчетов оценка правильности расширения трубопровода в заданном направлении кожет быть произведена с достаточным приближением, по показаниям реперов, установленных на концах его прямых участков. Расчетное расширение прямого участка определяется в этом случае как произведение коэффициента линейного расширения стали, длины прямого участка н разности температур паропровода в рабочем и холодном сосюянии. [c.265]

ТИТОВЫХ пятен определяется визуально на световом экране в отраженном свете по характерному полуметаллическому блеску, в спорных случаях магнетит отличается от биотита путем расщепления детали. Биотит при этом приобретает более светлую и коричневую окраску, магнетит остается черным. Площадь пятен проверяется на сетчатом экране при размерах клетки 1 мм. Размеры круглых отверстий контролируются калибрами или оптическим методом на проекторе. Формы и размеры контура детали в целом и отдельных отверстий, а также правильность размещения отверстий проверяются одним из двух оптических методов с помощью инструментального микроскопа путем замера координат отдельных точек либо с помощью проектора путем проектирования изображения детали на тщательно вычерченный шаблон, масштаб которого соответствует увеличению, принятому при контроле данного изделия. На шаблоне непосредственно наносятся по обе стороны каждого контура границы полей допусков. Метод проектора и шаблона отличается большей наглядностью контроля и большей скоростью, но требует большой работы по предварительному изготовлению контрольных шаблонов — экранов, отдельных для каждого изделия. Метод инструментального микроскопа более универсален, и микроскоп всегда готов к действию, но измерения отнимают больше времени и результаты ненаглядны, они получаются после обработки ряда отсчетов, погрешности заметить труднее. [c.189]

Из радиационной части котла пароводяная смесь с этим паросодержанием передается в переходную зону, которая в данном агрегате, как и в большинстве других прямоточных котлоагрегатов, выполнена в виде конвекционной поверхности нагрева змеевикового типа. Выпадение солей здесь менее опасно, чем в экранных трубах, так как теплонапряжение конвекционной поверхности значительно меньше, поверхность ее соответственно больше и толщина слоя солевых отложений меньше. Опыт, однако-, показывает, что при внимательной эксплоатации, хорошей плотности конденсаторов, правильно организованном химическом контроле и надлежащем режиме промывок более простые прямоточные котлоагрегаты с переходной зоной, расположенной в тоеке, могут работать вполне надежно. Следует ожидать, что в бл1ижаЙ1ших новых конструкциях прямоточных котлоагрегатов этот опыт будет учтен. [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...