Припуски в моделях на на обработку отверстий

Газифицируемая модель имеет точную конфигурацию отливки с учетом усадки, припусков на обработку, с отверстиями, поднутрениями и т. д. Поэтому надобность в изготовлении стержней отпадает. [c.37]

II р И м е ч а н И е. При длине отверстия больше пяти его диаметров припуски па обработку расточкой и сверлением увеличивают на 25%. Величина формовочных уклонов принимается согласно ГОСТ 3 12-57 Модели литейные. Уклоны формовочные . [c.222]

Газифицируемая модель имеет конфигурацию, в точности повторяющую отливку, а размеры ее учитывают усадку металла и припуски на обработку, о позволяет не изготовлять стержни для выполнения полостей, отверстий, выступающих частей. Отсутствие разъема формы и извлечения модели снижает трудоемкость формовки, повышает точность отливки, исключает заливы и уменьшает трудоемкость обрубки отливок. [c.113]

Пуансон 4 1) разметка отливки, строгание основания детали 2) разметка осевых базовых линий и отверстий под болты сверление и нарезание резьбы в отверстиях под болты 3) фрезерование фигурной части и контура пуансона с припуском 0,3 мм на последующую обработку перенесение положения базовых рисок с мастер-модели на пуансон 4) разметка внутренней поверхности детали 5) фрезерование (долбление) внутренней поверхности детали по высоте и контуру 6) подгонка фигурной части пуансона по объемному шаблону (по краске), полирование фигурной части, монтаж на плиту. [c.118]

При конструировании модели сначала разрабатывают технологический чертеж отливки. На чертеж детали (рис. 16.2, а), которая путем механической обработки будет получена из литой заготовки, наносят все технологические указания, необходимые при изготовлении модели. Все размеры детали увеличивают пропорционально величине усадки сплава, из которого будет изготовлена отливка. На поверхности, с которых будет сниматься слой металла при изготовлении детали, наносят припуски 1 на механическую обработку (рис. 16.2, б). Отверстия 2 диаметром менее 12 мм в заготовках обычно получают сверлением, поэтому их тоже заштриховывают, как припуск на механическую обработку. [c.147]

Всевозможные бобышки, оси которых не являются перпендикулярными к плоскости разъема, мешают свободному извлечению модели из формы (рис. 161, ( ). Поэтому их надо устанавливать так, чтобы извлечение модели было свободным. При конструировании всегда необходимо учитывать расположение припуска на механическую обработку. В конструкции детали слева в пазу всегда будет пригар, возможны трещины (рис. 161, ё). В колесных деталях (маховиках, шестернях и т. п.) спицы долн<ны иметь пружинную конструкцию, уменьшающую возможность образования трещин в местах перехода к ступице и ободу (рис. 161, ж). Установка стержней в форме, удаление стержневой смеси и каркасов из отливки требует более полных отверстий корпусных деталей (рис. 161, з). Рассмотренные примеры далеко не исчерпывают разнообразия изменений в чертежах литых деталей. Поэтому с целью лучшего ознакомления с конструирование.м более технологичных деталей конструкторы должны обращаться к специальной литературе. [c.317]

При выборе черновых установочных баз руководствуются следующими основными правилами базовые поверхности должны быть по возможности ровными и чистыми (не следует, например, принимать за базы поверхности, на которых располагаются литники, выпоры, заусенцы и линии разъема моделей), базовые поверхности не должны изменяться относительно других поверхностей (не следует, например, бра ь за базу поверхность литого отверстия, так как его положение может изменяться), за базы рекомендуется принимать поверхности с минимальными припусками или вообще не подвергаемые обработке. При переустановке заготовки черновые базы заменяются чистовыми. [c.55]

Стойка выпиливается из листового металла (латунь, бронза) соответствующей толщины (рис. 71, а). Для этого желательно сначала составить заготовку из двух кусков (с припуском), склепать, обработать по разметке по шаблону при виде сбоку, затем разнять и профилировать каждую в отдельности с помощью надфилей и шкурки. При этом хвостовики, которыми стойки будут вклеиваться в конструкцию модели (в крыло), удобны для удерживания детали при слесарной обработке, а отверстия, оставшиеся от заклепок, обеспечивают более надежную вклейку стойки в крыло. [c.83]

Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...