Отверстия Допускаемые соотношения диаметра

На фиг. 30 изображена схема изменения видов посадок (система отверстия) в зависимости от соотношения диаметров вала и отверстия. Буквами 8д обозначается постоянный допуск на обработку отверстия, а буквой 8б — допуск на посадку вала. [c.67]

Величина сопротивления срезу Тср, определяемая по результатам испытания на срез, в известной мере условна [10] кроме среза, образец подвергается изгибу и смятию, доля которых зависит от условий испытания (соотношения диаметра образца и толщины срезающих ножей, плотности посадки образца в отверстие приспособления, наличия зазоров между ножами приспособления, степени затупления кромок рабочего отверстия и т. п.), а также свойств материала образца. Испытание на двойной срез предпочтительнее, так как снижает влияние изгиба. На одинарный срез испытывают детали крепления, длина которых не позволяет провести испытания двойным срезом, а испытание удлиненных образцов (деталей)-свидетелей недопустимо по технологическим соображениям. Уменьшение толщины срезающих ножей увеличивает смятие образца, увеличение зазоров — изгиб. Практикой установлены оптимальные условия испытания на срез толщина срезающего ножа равна приблизительно-диаметру образца, между ножами приспособления должна обеспечиваться скользящая посадка, посадка с натягом образца в отверстие ножа не допускается. [c.45]

Такое отверстие называется основным отверстием. Из рисунка видно, что при одном и том же номинальном размере (диаметре) и постоянном допуске основного отверстия могут быть получены разные посадки за счет изменения предельных размеров вала. В самом деле, вал 1 даже наибольшего предельного диаметра свободно войдет в наименьшее отверстие. Соединив вал 2 при наибольшем предельном его размере с наименьшим отверстием, мы получим зазор, равный нулю, но при других соотношениях диаметров отверстия и вала в этом сопряжении получается подвижная посадка. Посадки валов 5 и относятся к группе переходных, так как при одних значениях действительных размеров отверстий и валов 3 и 4 будет иметь место зазор, а при других натяг. Вал 5 при всех условиях войдет в отверстие с натягом, что всегда обеспечит неподвижную посадку. [c.98]

При данном варианте погрешность базировки определяется по формулам (2. 18), (2. 19) и (2.20), но в них параметры, относящиеся к отверстиям, заменяются соответствующими параметрами цилиндров и наоборот. Кроме того, параметр и определяется из соотношения и= /ь 82, где 61 и 62 — соответственно поля допусков на диаметр вспомогательного цилиндра заготовки и на размер ширины фиксирующего паза заготовки. [c.89]

Шаг т утолщения обычно принимают равным 10 мм допускается и 5 мм. Зависимость относительной прочности соединения от утолщения стеклопластика нелинейная. Это объясняется тем, что с увеличением толщины материала в зоне отверстия приходится увеличивать и диаметр крепежного элемента, в результате чего возрастает коэффициент концентрации напряжений К. Фактическое повыщение относительной прочности v определяют из соотношения [c.235]

Подвижные посадки 2-го класса, как и в остальных классах точности, предусмотрены системой ОСТ 1) для нормального температурного режима работы агрегата, при котором не допускается больших отклонений температуры сопрягаемых деталей в работе от температуры их сборки 2) при одинаковых коэфи-циентах линейного расширения металлов вала и отверстия 3) при соотношении длины сопряжения к диаметру, равном 1,5. [c.204]

Допуск 0,2 мм установлен в предположении, что необходимый зазор в сопряжении будет иметь место при нижних отклонениях обоих отверстий, каждое из которых равно нулю. При выполнении отверстий в планке действительные отклонения их диаметров будут больше нуля, и тогда зазоры соответственно возрастут, а зависимый допуск на расстояние между осями увеличится по приведенному выше соотношению. Например, если действительные отклонения диаметров отверстий будут равны их верхним отклонениям, то зависимый допуск на расстояние между осями возрастет до величины Д= (0,2+ 0,3) =- 0,5 мм. [c.49]

Конструируя резьбовые соединения, необходимо руководствоваться стандартами и ведомственными нормалями. В соответствующих таблицах находят данные на изготовление резьбовых участков элементов соединений, необходимые размеры для болтов, гаек, винтов и шпилек, допуски на межцентровые расстояния, соотношения размеров диаметров болтов (шпилек, винтов) и диаметров отверстий под них, размеры сбегов и проточек и т. д. В чертежах на крепежные детали оговариваются технические условия, антикоррозийные покрытия, правила приемки и маркировки. [c.195]

Как следует из схемы (рис. 1-6), при правильном назначении величины допуска, т. е. при соблюдении соотношения (1), при любых расположениях диаметров отверстий — резьбового й и 16 [c.16]

Анализ большого числа конструкций в машино- и приборостроении показывает, что построить на базе этого анализа определенную систему выбора размеров О нельзя. Трудно также найти определенные соотношения между 0,0 , й (рис. 86) и числом отверстий, удовлетворяющие все отрасли промышленности. Однако нельзя допускать и дальнейшего неограниченного развития числа типоразмеров деталей с различными Этот диаметр является основным, в наибольшей степени влияющим на технологичность конструкций, поэтому его следует нормализовать в первую очередь. [c.172]

В операции D9 должно быть просверлено отверстие диаметром 12,7 мм с допуском 0,05 мм при помощи сверла с неперетачиваемыми пластинами. Соотношение глубины к диаметру отверстия составляет 2,4, т. к. высота заготовки равна 30 мм. [c.256]

Неперпендикулярность торцевых повч рхностей колец относительно оси отверстия при соотношениях длины кольца к внутреннему диаметру I 1 и выше не должн-" <1ьгть 2/3 допуска ка изготовление отверстия. [c.128]

Переход от большой толщины стенки к меньшей выполняется или радиусом = 1,5/, или конусом L 41 (фиг. 118). При сопряжении стенок, расположенных под различньиш углалш, применяют соответствующие радиусы и конусы в глах. Следует избегать крестообразного расположения ребер. Равномерность толщин стенок обеспечивают с помощью отверстий и облегчений с соблюдением при э < м соотношения диаметров к высотам Выполняя требования технологичности, не следует допускать в отливках больших равных плоскостей Если этого нельзя избежать, делают отверстия различной формы или прибегают к рифлению. [c.186]

Примечания. I. Данные табл. 6.17 распространяют на детали, у которых 6D L >1,2/ nd ii 0,5/), при этом минимальная толщина стенки поковки не должна быть менее 100 мм. 2. Припуск 8 на внутренний диаметр /определяют по табл. 6.18 как разность между диаметрами отверстия и оправки на половине длины поковки. При диаметре отверстия в детали до 230 мм и длине поковки свыше 2000 мм, а также при диаметре отверстия в детали до 280 мм и длине поковки свыше 3000 мм отверстие в поковке разрешается не делать. 3. Предельные отклонения на диаметр отверстия принимают равными произведению Д х А", где i — длина поковки 1 80 — конусность оправки. При этом нижнее предельное отклонение не должно бьггь менее 20 мм. 4. Припуск и предельные отклонения на длину детали принимают равным и (8 А/2) в зависимости от соотношения длины детали L и наружного диаметра D n — коэффициент увеличения припуска и допуска). Если отношение // 1,4, а /) 1000 мм и вытяжка после осадки заготовки не более двухкратной то л = 4. В остальных случаях принимают я 6. [c.516]

До настоящего времени в СССР и за рубежом допуски на угловые размеры часто выбирают по аналогии с допусками на линейные размеры в зависимости от диаметра О (рис. 23). СтЬронники такого построения системы допусков на угловые размеры считают, что технологическая точность углов ле зависит от длины конуса. Подкомитет 2 ( Конусы, допуски и по садки для конусов ) ИСО ТКЗ предлагает установить величины допусков на углы в зависимости от диаметра. Вряд ли это положение можно считать правильным. Хотя построение системы допусков на цилиндрические соединения зависит от диаметра, все же точность изготовления вала или отверстия в боль-щей степени зависит от длины или глубины отверстия. Например, стоимость обработки отверстия глубиной 80, где О — диаметр отверстия, по сравнению с обработкой отверстия глубиной 20 повышается в 6 раз. При аналогичном увеличении диаметра соотношение стоимости обработки снижается. [c.51]

Утапливающийся конический палец (рис. 2. 13, а) представляет собой конический стержень 1, вставляемый в фиксируемое отверстие заготовки, установленной своей торцевой плоскостью на установочную плоскость I—I приспособления. Диаметр основания конуса пальца делают равным 1,2- -1,3 Оо + Оо), где До и АДо — соответственно диаметр отверстия заготовки и допуск на него. При установке заготовку надевают отверстием на стержень 1 и доводят до плоскости I—I, палец при этом утап-лкзается, сжимая пружину 2. Варианты конструкций конических пальцев показаны на рис. 2. 13, а, б. При выборе варианта необходимо учитывать, что для уменьшения перекоса пальцев в посадочных отверстиях желательно соблюдать соотношение Я/0п 1,5, где Н — глубина направляющего отверстия для конического пальца. При больших диаметрах отверстий заготовок [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...