Годности деталей группы

Годности деталей группы 50 Головка цилиндров 187—189 Графит 103, 157, 181 Грунтование 148 Группы деталей по массе 63 . --размеру 63 [c.320]

После определения годности каждую группу деталей закрашивают в разный цвет и сортируют. Годные детали направляют на комплектовку, а требующие ремонта — в соответствующее отделение (цех) мастерской (завода). [c.556]

Восстановление работоспособности сборочных единиц первой группы. Технологический процесс восстановления сборочных единиц с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно, зазоры между которыми менее 0,01 мм, рассмотрим на примере плунжерных пар топливных насосов дизелей ДЮО. Годность деталей пары к дальнейшей работе устанавливают по их внешнему состоянию и износу. У нормально работающей плунжерной пары прецизионные поверхности деталей имеют зеркальный вид с ровным отблеском, с едва заметными штрихами. Плунжер с затупленными кромками торца головки и отсечной спирали, со значительными коррозионными площадками на рабочей части головки, с рисками на прецизионной поверхности бракуют. Трещины, риски и другие изъяны не допускаются и на рабочей поверхности гильзы плунжера. [c.152]

Условие годности деталей, как известно, состоит в том, чтобы действительные размеры их не выходили за пределы поля допуска, ограниченного наибольшим и наименьшим предельными размерами. Значит, для того чтобы дать заключение о годности данного размера, нет необходимости определять истинную величину его. Достаточно установить, что размер не выходит за пределы допуска, А это, как уже указывалось, можно сделать значительно быстрее при помощи калибров. Но для этого каждый калибр должен быть изготовлен по заданному размеру и для контроля определенной поверхности. Так, одна группа калибров служит для проверки гладких цилиндрических изделий, другая — для конических поверхностей, следующие — для резьб, шлицевых соединений и т. д. [c.207]

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются контроль деталей для определения их технического состояния сортировка деталей на три группы годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные накопление информации о результатах дефектации и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов и для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей сортировка деталей по маршрутам восстановления. [c.50]

Ошибка показаний прибора автоматического контроля размеров вызывает неправильное суждение о величине действительного размера детали. К такому же заблуждению приводит и ошибка автоматической регистрации. При рассортировке деталей на группы годности ошибка автоматической сортировки может привести к тому, что некоторые годные детали будут направлены в приемник брака, а некоторые негодные детали — в приемник годных деталей. [c.93]

При ручной рассортировке изделий с помощью предельных калибров контролер должен располагать проверенные детали по соответствующим группам годности. Важно, чтобы приемники годной продукции, исправимого и неисправимого брака находились на рабочем столе контролера всегда на одном и том же месте, что будет создавать у контролера привычку класть определенный вид деталей на соответствующее место. [c.190]

Процесс сортировки деталей по их размерам есть процесс распределения штучных объектов по группам годности с помощью исполнительного сортирующего устройства, действующего в соответствии с результатом измерения. [c.209]

Распределение деталей по группам годности не является устойчивым. Учет распределения деталей по группам годности позволяет прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектов-щиков. [c.239]

Процесс производства автомобилей начинается с изготовления заготовок, процесс же ремонта — с разборки изношенного автомобиля, обезжиривания и мойки деталей, контроля и разбраковки их по группам годности. [c.90]

Высокое качество капитального ремонта автомобилей не может быть достигнуто без должного контроля на всех стадиях технологического процесса. Важное место в организации контроля занимает техническое состояние ремонтного фонда, разбраковка (дефек-тация) деталей по группам годности, операции по восстановлению деталей, включая механическую обработку, комплектование деталей, сборку, окраску и испытание готовых узлов, агрегатов и всего автомобиля. [c.163]

Существуют два основных метода контроля пассивный и активный. При пассивном методе деталь измеряется после окончания обработки и по результатам измерения судят о ее годности. Такой метод позволяет сортировать годные изделия по группам и выявлять брак исправимый и неисправимый. [c.117]

Рассмотренные простейшие электроконтактные датчики позволяют определить годность деталей и отклонен.ие их размеров ло верхнему и нижнему пределам. Однако двухко.нтактный датчик не может удовлетворять условиям, когда для селекционной сборки необходимо. в пределах. допуска рассортировать детали на две, три группы и более. Что1бы датчик мог ощущать возникающие новые границы между зонами групп, на -которые разбит допуск, он должен иметь соответствующее количество до-пол нител ьн ых ко нтактов. [c.159]

На сетку лампы (6Н8С) подается через выпрямитель ДГЦ-2 отрицательный потенциал, величина которого изменяется соответственно измеряемой толщине покрытия. В зависимости от отрицательного потенциала на сетке лампы Л, будет изменяться ее анодный ток. В результате этого реле Ру и Ра, настроенные на определенные величины тока, соответствующие нижнему и верхнему пределам допуска, будут срабатывать и составлять различные электрические цепи сигнальных ламп JIi, СЛч, СЛг горение ламп обозначает группу годности контролируемых деталей. [c.41]

Шкальиа-электрокоятактный датчик конструктора Б. С Байдукова, показанный на фиг. 145, сделан из стандартного индикатора часового типа. Переделка индикатора заключается в снятии стекла и стрелки и привинчивании текстолитового кольца 1 с приклепанными к нему тремя медными секторами 2, соответствующими трем группам годности контролируемых деталей а) брак (Ч ), б) годные и в) брак (—). На ось индикатора надевают стрелку 4, изготовленную из тонкой листовой стали, к концу которой прикрепляют серебряный контакт 3, соприкасающийся с медным сектором 2. [c.159]

Результаты сортировки деталей на группы годных, негодных и требующих восстановления после статистической обработки большого количества дефектовочных ведомостей позволяют определить очень важные для организации ремонта автомобилей показатели — коэффициенты годности, сменности и восстановления. [c.84]

Дефектация деталей и их распределение по группам годности является по существу входным контролем деталей ремонтного фонда. Качество и точность работы контролеров, проводящих дефектацию деталей, определяет етоимость капитального ремонта, номенклатуру и количество восстанавливаемых и повторно используемых деталей, а следовательно, и расход запасных деталей на ремонт автомобилей. [c.105]

Вместе с тем следует предостеречь против предъявления неоп-равдано высоких требований к стабильности работы автомата. Очень часто бывает так, что при повторном контроле деталей на автомате они сортируются в другую группу годности (против перво- [c.271]

Под механизированными измерениями понимают такие, при которых одна из операций (чаще всего подача деталей на измерительную позицию или транспортировка ее из зоны измерения) осушествляется с помощью специального механизма. При полуавтоматическом контроле процесс измерения осуществляется автоматически, а остальные операции (транспортировка, базирование и т.п.) осуществляются вручную. Автоматический контроль обеспечивает все необходимые операции без участия оператора. Все средства измерения по их целевому применению могут бьпъ разделены на средства пассивного (послеоперационного) и активного (технологического) контроля. Первая группа средств служит либо ддя контроля годности изделий, либо для определения числовых значений измеряемых параметров. Как правило, эти процессы носят констатирующий характер и сводятся к разбраковке деталей. Ко второй группе относятся средства измерения, которые позволяют оперативно использовать результаты измерения для управления технологическим процессом. Активный контроль преимущественно осуществляют в процессе изготовления для предупреждения появления бракованных изделий. [c.532]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...