Чугун магниевый ферритный

Магниевый чугун с ферритной основой [c.80]

Магниевый чугун с ферритной основой Перлит, графит сфероидальный 156 0,75 [c.410]

Рис. 17. Влияние температуры и времени выдержки на количество образовавшегося перлита при нормализации ферритного высокопрочного магниевого чугуна [8]

Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и цифрами (ГОСТ 1215—79). Первые две цифры указывают временное сопротивление (в 10 МПа (кгс/мм )), вторые — относительное удлинение (в %). Из отливок ковкого чугуна изготовляют детали, работающие при ударных и вибрационных нагрузках. Так, ферритные ковкие чугуны КЧ 37-12 и КЧ 35-10 используют для изготовления деталей, эксплуатируемых при высоких динамических и статических нагрузках (картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы и т. д.), а КЧ 30-6 и КЧ 33-8 — для менее ответственных деталей (головки, хомутики, гайки, глушители, фланцы, муфты и т. д.). Твердость ферритного чугуна 163 НВ. Перлитные ковкие чугуны КЧ 50-5 и КЧ 55-4 обладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошими антифрикционными свойствами. Твердость перлитного чугуна 241—269 НВ. Из перлитного ковкого чугуна изготовляют вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера, втулки, муфты, тормозные колодки и т. д. Ковкий чугун применяют главным образом для изготовления тонкостенных деталей в отличие от высокопрочного магниевого чугуна, который используют для деталей большого сечения. Некоторое применение нашли антифрикционные ферритно-перлитные чугуны АЧК-1 и АЧК-2. [c.154]

При отжиге такого чугуна с нагревом его до 850—920° вместо перлитной структуры получится ферритная, а сфероидальный графит останется относительное удлинение 8 ферритного магниевого чугуна колеблется в пределах 5—20%, а ударная вязкость = = 3 -i- 7 кгм см . [c.305]

В отечественном станкостроении имеется положительный опыт изготовления шпинделей токарных станков из высокопрочного магниевого чугуна с глобулярной формой графита. Отливка заготовок фланцевых шпинделей производится в металлические формы с небольшим припуском на обработку — всего 2—4 мм на сторону. Образующаяся при этом перлитно-ферритная структура металла обеспечивает необходимое для шпинделя сочетание прочностных и пластических свойств и возможность закалки шпинделей до твердости HR 50—54 без образования трещин. [c.22]

Это расхождение объясняется, как показали исследования [46], различным наклоном кривых снижения прочности перлитных и ферритных магниевых чугунов при нагреве (фиг. 78). [c.140]

Верхняя граница перлитной области у высокопрочного (магниевого) чугуна (2) близка по расположению к такой же границе серого чугуна (2 — пунктир). Однако границы остальных областей у магниевого чугуна, сравнительно с обычным серым чугуном, оказываются поднятыми на значительное расстояние вверх В соответствии с этим области смешанной структуры (К + П и П -4- Ф) у высокопрочного чугуна сильно расширены, а области перлитной и ферритной структур сокращены. Для [c.255]

Графит в чугунном литье понижает индукцию в средних полях, остаточный магнетизм и проницаемость и повышает коэрцитивную силу. Это действие графита объясняется не только уменьшением объема ферромагнитной составляющей, но и его размагничивающим действием. Размагничивающее действие графита тем больше, чем крупнее его выделения. Минимальным размагничивающим действием характеризуется шаровидный и хлопьевидный графит. Поэтому ковкий и ферритный магниевый чугуны при одинаковой с обычным серым чугуном структуре металлической основы характеризуются большими значениями магнитной индукции, проницаемости и меньшей коэрцитивной силой. [c.353]

Ковкий чугун маркируют буквами КЧ и цифрами (ГОСТ 1215—79). Первые две цифры указывают временное сопротивление при растяжении, кгс/мм , вторые — относительное удлинение, %. Из отливок ковкого чугуна изготовляют детали, работающие при ударных и вибрационных нагрузках. Так, ферритные ковкие чугуны КЧ 37—12 и КЧ 35—10 используют для изготовления деталей, эксплуатируемых при высоких динамических и статических нагрузках, а КЧ 30—6 и КЧ 33—8 — для менее ответственных деталей. Твердость ферритного чугуна НВ 163 (1630 МПа). Перлитные ковкие чугуны КЧ 50—4, КЧ 56—4, КЧ 60—3 и КЧ 63—2 обладают высокой прочностью, умеренной пластичностью и хорошими антифрикционными свойствами. Твердость перлитного чугуна НВ 241—269. Ковкий чугун применяют главным образом для изготовления тонкостенных деталей в отличие от высокопрочного магниевого чугуна, который используют для деталей большого сечения. [c.120]

По-иному приходится подходить к определению допустимого содержания марганца в магниевом чугуне с ферритной основой. Магний легко связывается с серой, поэтому весь содержащийся в чугуне марганец не идет на связывание серы и имеет возможность оказывать свое сакюстоятельное воздействие. По этой причине для получения ферритного чугуна содержание марганца не должно превосходить 0,2%. [c.40]

Наиболее окалиностойки и ростоустойчивы магниевые чугуны с ферритной металлической основой. [c.336]

В конце сороковых годов был изобретен метод модифицирования чугуна магнием, церием (а в настоящее время также иттрием и рядом других элементов), при котором графитные включения приобретают шаровидную или близкую к ней форму. Такой сплав фактически является разновидностью серого чугуна, однако ввиду приобретения им ряда специфических свойств (сочетания высокой прочности и пластичности, повышенной ударной вязкости) его классифицируют отдельно под названием высокопрочный чугун (ВЧ) или чугун с шаровидным графитом (ЧШГ). В зависимости от использованного модификатора его также называют магниевым, либо цериевым чугром. В зарубежной литературе его часто называют пластичным чугуном (du tile iron). Высокопрочный чугун так же подразделяется на перлитный, перлито-ферритный и ферритный. В промышленности используют также отбеленный чугун с шаровидным графитом. [c.9]

Образование ферритных оторочек вокруг графитных включений является характерным для обычных серых чугунов и, в особенности, для магниевых чугунов с шаровидным графитом. Последние, как правило, содержат повышенное количество кремния, нейтрализуюшего отбеливающее влияние магния. В связи с этим аустенит, окружающий сферокристаллы графита, сильно обогащен кремнием. Он распадается иа феррит и графит даже при ускоренном охлаждении, когда при затвердевании отливки формируется половинчатая структура. [c.114]

Чугуны СЧ — серый с пластинчатым графитом и перлито-ферритной структурой ХЧ —тоже, но легированный 0,4% Сг и 0,25% N1 и с перлитной структурой ВЧМ — магниевый чугун с шаровидным графитом и перлито-ферритной структурой ВЧЦ —Цериевый чугун с компактным графитом и феррито-перлитной структурой СЧА —чугун с 2,5% А1 и пластинчатым графитом ВЧА — алюмоцериевый чугун с 2,5% А1, 0,1% Се и компактным графитом. [c.49]

Ликвидация химической микронеоднородности феррита после фазовых переходов требует при субкритических температурах значительных выдержек. Следы аустенитных прослоек по границам ферритных зерен соответствуют форме этих границ, и сохраняясь длительное время при субкритических температурах, могут служить метками, фиксирующими их исходное положение. Рекристаллизация, ведущая к изменению формы и размеров ферритных зерен, сопровождается перемещением их границ. При травлении пикратом натрия отжигавшихся в субкритическом интервале образцов обнаруживаются как новые границы ферритных зерен, образовавшиеся при рекристаллизации, так и следы исходного положения границ, отмеченного аустенитными прослойками (рис. 3, а). Это позволяет наблюдать за геометрическими и кинетическими особенностями движения границ. В образцах, медленно охлаждавшихся после частичной аустенизации или дополнительно отжигавшихся при субкритической температуре, пользуясь этим, можно выявить различные этапы изменения конфигурации и миграции границ, образование новых границ в процессе собирательной рекристаллизации (рис. 3, б), приводящей к поглощению отдельных зерен соседними (рис. 3, в). Положительный результат получен и при исследовании микроскопической картины рекристаллизации после деформации. Предварительно отожженные образцы ферритного магниевого чугуна аустенизировали в течение 10 мин для получения аустенитной сетки при 770° С охлаждали до комнатной температуры и деформировали сжатием (с осадкой 5—20%), после чего отжигали при 550—650° С в течение 0,5—3 ч. После [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...