Пиролизный газ

Большое развитие получила автогенная обработка металлов. К удачным новинкам относятся технология резки специальных легированных сталей, первые образцы машин с фотоэлектронным копированием, приборы для кислородной резки с пневматическим приводом, цеховые установки для получения пиролизного газа и т. д. На многих заводах основной объем работы в заготовительных цехах выполнялся при помощи кислородной резки. Вновь получила широкое использование газовая сварка, особенно на монтажных работах и при сварке металлов малых толщин. [c.122]

Продолжительность выдержки инструмента ори. цианировании в газовой среде, содержащей 25 30% аммиака и 65—75% пиролизного газа [c.526]

Нефтяной и пиролизный газы получают при переработке нефти и нефтепродуктов. Они похожи по составу и свойствам, которые могут изменяться в широких пределах в зависимости от состава исходных продуктов. Бесцветны, могут обладать запахом сероводорода. К месту сварки подаются очищенными от смолистых примесей и сероводорода в баллонах красного цвета под давлением в 150 кг/см (15 МПа), в сжиженном виде или по трубопроводам. [c.55]

Переохлаждение 25 Переход технологический 366 Пиролизный газ 55 Плазма 84 [c.393]

Пиролизный газ. Это смесь газообразных продуктов термического разложения нефти, нефтепродуктов или мазута. В его состав входят вредные сернистые соединения, вызывающие коррозию мундштуков газовых горелок и резаков, что требует тщательной очистки этого газа. [c.283]

К пиролизному газу близок по своим свойствам нефтяной газ — один из побочных продуктов нефтепереработки. Оба эти газа не имеют цвета и обладают весьма неприятным запахом. Их составы различны и зависят от состава нефти и режима ее переработки. [c.283]

В расчетах принято,- что в первом (паротурбинном) варианте пиролизный газ сжигается совместно с коксом в топке парового котла. [c.47]

При работе на нефтяном и пиролизном газах [c.225]

В качестве цементирующего газа применяются природный газ, светильный газ, пиролизный газ и др. Все эти газы содержат окись углерода и углеводороды. При высоких температурах углеводороды диссоциируют (разлагаются) и выделяют на поверхности деталей углерод [c.197]

Процесс газового цианирования ведут так. В печь закладывают цианируемые детали, дверцы печи плотно закрывают и печь начинают нагревать. При нагреве в печь пропускают только один пиролизный газ, а когда будет достигнута требуемая температура, начинают пропускать вместе с пиролизным газом и аммиак. [c.206]

Получение пиролиз-крекингового газа и его очистка. На фиг. 18 приведена схема пиролиз-крекинговой установки для получения науглероживающего газа из керосина путём пиролиза последнего и дополнительного крекинга части пиролизного газа в специальных ретортных печах и последующей очистки этих газов в особой установке. [c.48]

Пиролизная печь имеет два яруса жароупорных хромоникелевых (Сг 15—20% Ni 25—30%) труб круглого сечения. Нижний ярус служит для приготовления пиролизного газа, а верхний ярус для приготовления крекированного газа. В каждом ярусе пиролиз-процесса и крекинг-процесса имеется по три трубы, каждая из которых работает самостоятельно. [c.48]

Пройдя водяной гидравлик, промытый пиролизный газ поступает в систему очистителей — скрубберов, где производится очистка от оставшейся жидкой смолы и паров. В первых трёх скрубберах, изображённых на фиг. 21, примерно на /з высоты содержится соляровое масло, которое специальными насосами, расположенными внизу около каждого скруббера, по трубопроводу перекачивается вверх и через специальные форсунки подаётся в скруббер, образуя падающий масляный дождь. [c.50]

Четвёртый скруббер снизу доверху заполнен древесными стружками. Пиролизный газ проходит каждый из четырёх скрубберов последовательно снизу вверх и, встречая на своём пути масляный дождь и древесные стружки, очищается от влаги. Пиролизный газ имеет примерно следующий средний состав СО2 0,2—1.0% Сп Н2п 12—20% 0,2—0,6% СО 0.2—1,0% Но 26-35% СН, 40-50% ДО 2,0%. [c.50]

Как видно из этих данных, пиролизный газ содержит большое количество предельных и непредельных углеводородов, водорода и малое количество окиси углерода, кислорода и углекислоты. [c.51]

Фнг. 21. Схема скрубберов для очистки пиролизного газа [c.51]

Как показали опыты, при цементации изделий непосредственно пиролизным газом цементируемая поверхность покрывается толстым слоем сажи. Этот слой большей частью представляет собой плотную, спекающуюся массу, которая, покрывая поверхность изделия, препятствует диффузии углерода в металл. [c.51]

Детали, цементированные одним пиролизным газом, наряду с малой глубиной науглероживания, имеют низкую концентрацию углерода в цементированном слое, поэтому цементация одним пиролизным газом не производится. [c.51]

Полученный пиролизный газ поступает в трубопровод, где [c.52]

Керосин подвергают пиролизу при 740—760° С, затем часть пиролизного газа очищается н подвергается крекированию с водяным паром при 900—940° С. Сослав получаемого газа (% об.) Нг — 60— 70 СН4—15-6 СпН <1,5 СО - 16-26 остальное — СО2, О2, N, —до 8 yivjMapBp., [c.81]

I — пиролизер угля 2 — газовый предтопок 3 — основная часть топки с высокотемпературным воздухоподогревателем с керамическими компонентами 4 — шлак 5 — раздробленный уголь 6 — сорбент (известняк) 7 — горелки для сжигания кокса 8 — кокс 9 — пиролизный газ 10 — циклон очистки пиролизного газа от золы и частиц сорбента [c.20]

Пиролизный газ 2300 1,6 1,2...],5 Сварка легкоплавких металлов, пайка, кислородная и кислороднофлюсовая резка [c.282]

Потенциальное тепло исходного бурого угля распределяется между газом (22—26%), коксом (70—72%) и химическими продуктами (3— 5%),что обеспечивает оптимальное соотношение расхода тепла между газовой и паровой частью ПГУ. При этом достигаемый к.п.д. ПГУ тем выше, чем больше удельная теплота сгорания пиролизного газа. Близким к оптимальному по соотношению расходов рабочих тел является комбинирование газотурбинной установки ГТ-30-750 и паровой турбины К-200-130ЛМЗ с низконапорным парогенератором. [c.47]

Компоновка оборудования отделения термического разложения установки ТККУ-300 показана на рис. 1-29 [6]. Здесь имеется коксо-нагреватель 1, реактор 3, охладитель полукокса 6, коксопроводы 4 и 5 и теплообменник-адсорбер 2. Ширина ячейки отделения 28 м, высота верхней отметки оборудования 50 м. Комбинирование технологической и энергетической ступеней соответствует схеме, показанной на рис. 1-30. Здесь в качестве топлива в парогенераторе используются следующие продукты термической переработки угля пылевидный кок-сик, поступающий из электрофильтра ЭФ, циклона для очистки парогазовой смеси Ц и коксоохладителя, а также пиролизный газ из отделения конденсации и улавливания ОКУ. Однако этих продуктов может оказаться недостаточно для обеспечения заданной производительности парогенератора. Тогда в топку парогенератора дополнительно подается необходимое количество мелкозернистого коксика, являющегося товарным продуктом для металлургической промышленности или используемого в качестве адсорбента для очистки сточных вод. В топке парогенератора может также сжигаться легкая смола, по своим свойствам близкая к мазуту. Из части среднего давления турбины ЧСД в реактор технологической установки подается пар под давлением 0,6 МПа в количестве 0,14 кг/с. [c.53]

Наиболее высокую температуру пламени даёт ацетилен. Однако во многих случаях он может быть заменён другими горючими. Для сварки всех металлов, за исключением стали и меди, можно использовать бензол, пефтегаз, пиролизный газ, водород. [c.536]

Цементация с помощью газовых карбюризаторов — это процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом при нагреве деталей в атмосфере газов, содержащих углерод. К числу газовых карбюризаторов можно отнести смесь из 30 /о аммиака и 70 /о пиролизного газа. Цементация в газовой среде требует специальных установок, например стационарных шахтных печей. Цементацию производят при 820—830°. Для получения наугле-роженного слоя глубиной в 1 мм необходимо затратить около 6 часов. Закалка после цементации производится непосредственно из газовой цементационной печи. При газовой цементации [c.131]

Ацетилен (СгНг) Водород (Нг) Метан (СНг) Коксовый газ Пиролизный газ Нефтяные газы Сланцевые газы Бензин. . . . [c.75]

В связи с развитием промышленности химического синтеза на базе использования богатейших запасов природного газа широкое распространение получает теперь способ производства ацетилена из природного газа (метана) термоокислительным пиролизом метана с кислородом. Такой ацетилен называется п иролизным ацетиленом. В данном процессе метан сжигают в смеси с кислородом в реакторах при температуре 1300—1500 . Полученная при этом смесь содержит до 8% ацетилена, 54% водорода, 25% окиси углерода, остальное — примеси. Из нее с помощью растворителя (диметилформамида) извлекается ацетилен концентрации 99,0—99,2%. Оставшаяся часть пиролизных газов используется для производства аммиака и других продуктов. Получение ацетилена из природного газа на 30—40% дешевле, чем из карбида кальция. Пиролизный ацетилен накачивается в баллоны, где находится в порах массы растворенным в ацетоне, в таком виде отправляется потребителям. Пиролизный ацетилен выпускается по МРТУ 6-03-165-64 и по своим свойствам горючего для газопламенной обработки равноценен ацетилену полученному из карбида кальция. [c.34]

Цементирующий газ можно получать непосредственно внутри печи, а не подводить его по трубам со стороны. Для этого используется какая-либо жидкость, богатая углеводородами, напримф керосин, бензол, масла. Жидкость наливают в бачок, расположенный вверху печи, и она постепенно, каплями, поступает в печь через капельник (фиг. 116). Попав в нагретую печь, капля быстро испаряется, а пары углеводородов диссоциируют. В частности, цементирующий газ, полученный в результате разложения паров керосина, и называется пиролизным газом. [c.197]

Соотнощение между пиролизным газом и аммиаком берется таким 70—80% (по объему) пиролизного газа и 20—30% аммиака. Это соотношение устанавливается и поддерживается на основании показаний особых приборов — реометров. Если количество аммиака в цианирующей смеси окажется больше 30%, то циани-рованный слой получится хрупким. [c.206]

Чтобы освободить пиролизный газ от смолы и сажи, его подвергают дальнейшей очистке -в специальном устройстве. Для этого, в первую очередь, он проходит через водяной гидравлик, где под действием водяных струй холодной проточной воды из него выделяются твёрдые частицы смолы и кокса, К0Т0)рые отлагаются на дне металлического ящика гидравлика (фиг. 20). [c.50]

Осаждение большого количества сажи на цементируемой поверхности происходит вследствие того, что при цементации пиролизным газом при температуре 900—930° и.меющиеся в нём в большом количестве углеводороды разлагаются с бурным выделением углерода. При этом скорость выделения углерода на цементируемой поверхности превышает скорость диффузии его вглубь металла. В отношении образования сажи особенно неблагоприятно действуют непредельные углевод0 р0-ды типа С Н п. Наиболее желательно наличие в науглероживающем газе предельных углеводородов СцНап-Ьг метана (СН4), так как он-и дают рыхлую пористую сажу, способствующую реакции между сталью и углеродом. [c.51]

В средине хромоникелевых труб верхнего яруса, служащих для получения крекированного газа, имеются железные трубы квадратного сечения. Наличие этих труб необходимо для ускорения процесса химических реакций, происходящих при крекировании пиролизного газа (ввиду ускоряющего процесс действия железа). [c.52]

Смешаиный в ретортах юрекинга при температуре 960° пиролизный газ с парами воды образует новый газ, крекированный с большим содержанием СО (до 15—20%), водорода и малым содержанием углееодородов. В полученном газе имеются группы углеводородов, водород, окись углерода, углекислота, кислород и в незначительном количестве азот. Кроме того, в нём содержатся также пары смол, которые частично коксуются ещё в реторте. [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...