Фильтры из порошков — Производств

Фильтры из порошков — Производство 773 [c.465]

Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно-стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50 %. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляют вещества, выделяющие газы при спекании. [c.420]

Производство фильтров из металлических порошков представляет собой специфическую область порошковой металлургии как по свойствам изделий , так и по технологии их изготовления, а также по особым требованиям, предъявляемым к исходным порошкам. В СССР такие фильтры начали изготовлять еще в начале 30-х годов. Однако наиболее [c.67]

Применение фильтров, спеченных из порошков, улучшает надежность работы машин и агрегатов, позволяет улавливать ценные продукты производства, повышать чистоту продуктов, бороться с загрязнениями атмосферы, водоемов и др. [c.93]

Хотя первый патент на прокатку металлических порошков был выдан около 75 лет тому назад, этот способ начали применять широко только в последние 35—40 лет. Прокатка представляет собой непрерывное формование заготовок из порошков валками и позволяет получать изделия с равномерной плотностью, длина которых существенно превосходит их ширину при малой толщине. Прокатка находит все большее применение при получении заготовок для конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных изделий (листы, лента, проволока и др.), в производстве фильтров для очистки разных сред, электродов электрохимического производства и других пористых изделий. Как правило, себестоимость тонкой ленты, прокатанной из порошка, в 2 раза ниже, чем при прокатке слитков, так как резко сокращается число операций технологического цикла — отпадает надобность в получении отливок и их подогреве перед прокаткой, не требуется такого большого количества последовательных обжатий, которое необходимо при обработке слитков. Прокатываемые порошки имеют насыпную плотность 2—3 г/см (железо, медь, никель, нержавеющая сталь) или 1 г/см (алюминий) и крупность частиц до 100 мкм (преимущественно менее 40 мкм). [c.289]

Пористые материалы, спеченные из порошков или волокон бронзы, железа, никеля нержавеюш,их сталей, нихрома, титана, хромоникелевых, никельмолибденовых, никельхромомолибденовых сплавов, тугоплавких соединений и других металлов и сплавов, используются в качестве фильтров для очистки воздуха, агрессивных газов и жидкостей, масел и жидкого топлива, жидких расплавов металлов, для улавливания ценных продуктов производства, а также для работы в качестве различного рода диспергаторов, демпферов, пламегасящих элементов, в качестве материалов для пористого охлаждения и т. п. [c.76]

Порошки для производства фильтрующих элементов, устойчивых в кислых средах и при высокой температуре, получают из титана и нержавеющей стали аустенитного типа, например марки Х17Н13М2. Титановые порошки по способу их получения подразделяют на магнийтермические и электролитические. Магний-термический порошок марки ТГ-ЧМ из отсевов титановой губки размерами частиц 0,18—0,63 мм имеет губчатую структуру и вполне пригоден для производства титановых фильтров. Марки электролитических порошков титана ПТОМ, ПТМ и ПТС содержат фракции мельче 50 мкм в количестве соответственно 99, 72—79 и 54—56%. [c.91]

Изготовлены бесшовные, трубчатые фильтры путем прессования из никелевого порошка, соответствующие по проницаемости и диффуз-ности техническим условиям Лаборатории № 2 АН СССР. В настоящее время эти фильтры проходят испытания в Лаборатории № 2 и одновременно организуется промышленное производство их на заводе № 12. [c.621]

Приведенные способы получения порошков, используемых для производства ППМ, постоянно совершенствуются и обновляются. Так, например, если в начале развития порошковой металлургии широко использовали метод механического измельчения, то затем из-за малой производительности он был заменен методом распыления. Для выполнения требования повьпыения тонкости очистки фильтров нз ППМ в их производстве необходимы мелкодисперсные порошки, для получения которых весьма эффективным оказался метод испарения — конденсации. [c.20]

Чувствительность к межкристаллитной коррозии повышается соответствующей термической обработкой (например, для стали закалка с температуры 1150—1200° С и отпуск при 500—750°С). При термообработке хромоникелевых сталей по границам зерен выделяются карбиды хрома, а области вблизи границ обедняются хромом. Для обработки такой стали используют водный раствор, содержащий 11% Си304 и 10%) Н2504. Интенсивность коррозии возрастает за счет образования гальванических микроэлементов области, обедненные хромом, являются анодом по отношению к центральным частям зерна, богатым хромом, и растворяются. Медь, осевшую на частицах, отмывают азотной кислотой. Получаемые порошки нержавеющей стали находят применение в производстве металлокерамических фильтров и конструкционных материалов [35]. В случае двух или более металлов, растворимых один в другом в жидком состоянии и обладающих или полной взаимной нерастворимостью или слабой взаимной растворимостью в твердом состоянии, один металл удаляется из сплава, тогда как другой остается в виде порошка. Этим методом можно получать легированные порошки, если несколько элементов растворимы один в другом и нерастворимы в каком-либо другом элементе. [c.137]

Хотя первый патент на прокатку металлических порошков был выдан в 1904 г., в практике этот способ начали применять лишь около тридцати лет тому назад. Являясь одним из методов непрерывного формования, прокатка позволяет получать изделия с равномерной плотностью, длина которых существенно превосходит их ширину при малой толщине. Прокатка находит все большее применение при получении заготовок для конструкционных, электротехнических, фрикционных и антифрикционных изделий (листы, лента, проволока и др.), в производстве фильтров для очистки разных сред, электродов электрохимического производства и других пористых изделий (табл. 22). Прокатываемые порошки имеют насыпную массу 2—3 г1см (железо, медь, никель, нержавеющая сталь) или 1 г]см (алюминий) и крупность частиц до 100 мкм (преимущественно менее 40 мкм). [c.264]

По разработанному в СШ.4 промышленному методу производства ториевого порошка (см, (Л. 17]) в последнее время для реакции применяется смесь из 100 весовых частей ТЬОг и 60 весовых частей порошкообразного кальция. Смесь нагревают в молибденовом стакане (рис, 7-3-1) под колпаком из тугоплавкого стекла сначала при 700°С в вакууме для обезгаживания материала, а затем вводят аргон под давлением немного ниже 1 ат я доводят температуру до 800— 900° С, Собственно экзотермическая реакция продолжается около 10 мин при 1 400° С и вследствие присутствия 100% избытка кальция протекает в расплаве. После окончания реакции и удаления колпака продукт реакции обрабатывают разбавленной уксусной кислотой, затем последовательно водой, спиртом и эфиром на нутч-фильтре. Полученный порошок тория аущат в вакууме. Таким способом получают торий со степенью чистоты 99,5— 99,8% и примесями кальция (ниже 0,005%), молибдена (около 0,005%), железа (около [c.383]

Порошки с плотными частицами сферической формы и размерами в пределах 100—500 мкм приготовляются методом виброобкатки гранулированного порошка с последующим спеканием сформированных сферических частиц [351]. Используется порошок двуокиси урана, который для уничтожения присутствующих в нем конгломератов подвергают мокрому измельчению в шаровой или вибрационной мельнице. Размолотый продукт фильтруют и сушат при 80° С 97% обработанного таким образом порошка проходит через сито с ячейкой 40 мкм. Порошок увлажняют раствором поливинилового спирта, сушат и прессуют нод давлением 1,8 т1см в брикеты цилиндрической формы диаметром 10—20 мм, которые затем измельчают до гранул необходимых размеров. Установлено, что нецелесообразно прессовать брикеты больших размеров, так как при их измельчении получается много мелкой фракции, что невыгодно при производстве гранул размером — 0,5+ 0,3 мм. При измельчении крупных брикетов выход этой фракции не превышает 15%. Правильный выбор размеров брикетов и способа измельчения обеспечивает выход частиц в пределах размеров 3,0—5,0 мм, равный 60%. Наилучшие результаты получаются при измельчении прессованных дисков диаметром И мм и высотой 1,8 мм. Измельчение проводят последовательно на нескольких полотнах вибросита, установленных одно над другим на каждом из них помещают металлический стержень диаметром 38 мм и длиной 125 мм, весом 600 г. Такой метод измельчения сводит к минимуму образование мелких фракций. [c.98]

Си304 и 10% Н2504. Интенсивность коррозии возрастает зй счет образования гальванических микроэлементов области, обедненные хромом, являются анодом по отношению к центральным частям зерна, богатым хромом, и растворяются. Медь, осевшую на частицах, отмывают азотной кислотой. Получаемые порошки нержавею-ш.ей стали находят применение в производстве спеченных фильтров и конструкционных материалов. В случае двух или более металлов, растворимых один в другом в жидком состоянии и обладающих или полной взаимной нерастворимостью, или слабой взаимной растворимостью в твердом состоянии, один металл удаляется из сплава, тогда как другой остается в виде порошка. Этим методом можно получать легированные порошки, если несколько элементов растворимы один в другом и нерастворимы в каком-либо другом элементе. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...