Производство глинозема способом спекания

ПРОИЗВОДСТВО ГЛИНОЗЕМА СПОСОБОМ СПЕКАНИЯ [c.259]

Рис. 150. Схема производства глинозема из бокситов по способу спекания

Рис. 49. Схема производства глинозема из бокситов щелочным способом спекания

ПРИМЕРНЫЙ БАЛАНС ВОДЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ГЛИНОЗЕМА ИЗ БОКСИТА СПОСОБОМ СПЕКАНИЯ [c.156]

Производство чистого глинозема автоклавным способом в настоящее время наиболее распространено, так как этот способ дает возможность сравнительно просто и дешево получать глинозем хорошего качества. Однако способ применим только к низкокремнистым бокситам, так как каждый килограмм кремнезема, присутствующего в боксите, вызывает потерю 0,85 кг АЬОз и 0,67 кг ЫаОН. Поэтому для извлечения глинозема из кремнистых бокситов используют другие способы. В Советском Союзе для извлечения глинозема из кремнистых бокситов применяют способ спекания. [c.392]

Стоимость капроновой ткани арт. 56159 довольно высокая— 6,35 руб за 1 м . При производстве глинозема по способу спекания отдельные заводы для фильтрации гидратной пульпы на барабанных фильтрах применяют дешевую и доступную ткань, например миткаль, которую располагают на мешковине и закрепляют проволочной обмоткой. Применяют миткаль и в два слоя. Такая ткань обеспечивает получение сравнительно чистого фильтрата. Миткаль служит 5—7 сут. и применение его связано с частыми перемотками барабанных фильтров. [c.191]

Рис. 5.5.6. Схема производства глинозема нз боксита способом спекания

Разложение растворов примерно на 97 % при производстве глинозема способом спекания осуществляют так называемой карбонизацией (в отличие от выкручивания при способе Байера), т.е. обработкой их газами, содержащими СО2 (обычно топочные газы печей спекания). [c.259]

К термическим относятся следующие способы производства глинозема щелочного спекания, восстановительная плавка, бес-щелочного спекания. По способу щелочного спекания окись алюминия переводят в щелочной алюминат спеканием руды с необходимыми добавками. Полученный твердый алюминат переводят в раствор. При бесщелочном спекании окись алюминия руды переводят в алюминат кальция. Полученный алюмокальциевый спек перерабатывают на глинозем. Восстановительная плавка основана на восстановлении в электропечи или в доменной печи окислов железа и части других окислов руды с получением в качестве побочного продукта ферросилиция или чугуна и шлака, в который переходит окись алюминия в виде алюмината кальция. Из шлака далее получают глинозем. Термические способы производства глинозема разработаны применительно к самым различным видам сырья. [c.34]

Как было показано выше, переработка бокситов способом Байера и спеканием имеет следующие недостатки ограниченность применения, высокий расход дорогостоящей щелочи и пара (способ Байера), большие материальные потоки и высокий расход топлива (способ спекания). Устранение этих недостатков достигается применением комбинированных методов производства глинозема из бокситов. [c.343]

Комбинированный щелочной способ производства глинозема может быть осуществлен по двум схемам — параллельной и последовательной. Параллельная схема обычно предусматривает параллельную переработку двух типов боксита высококачественного — способом Байера и худшего качества — способом щелочного спекания. Такое сочетание двух схем в одном производстве позволяет улучшить его технико-экономические показатели. Последовательная схема разработана для переработки низкокачественных бокситов, из которых сначала часть глинозема извлекают методом Байера, а затем оставшийся шлам перерабатывают методом щелочного спекания. [c.34]

Для переработки нефелинового сырья в зависимости от его состава и свойств могут быть применены различные способы. На рис. 70 показана технологическая схема комплексной переработки нефелинового концентрата способом спекания. Этот способ включает 1) производство глинозема с получением в качестве побочных продуктов содопоташного раствора и нефелинового шлама, 2) производство соды и поташа из содопоташного раствора, 3) производство цемента из нефелинового шлама. [c.171]

Получение глинозема из нефелиновых концентратов методом спекания во многом сходно с технологией переработки этим способом бокситового сырья. Основные отличия нефелиновой технологии связаны с наличием в них до 20 % ЫзгО+КгС , что позволяет готовить шихту спекания без добавки соды. Кроме того, это обстоятельство исключает возврат растворов после карбонизации на выщелачивание и позволяет использовать их для попутного производства соды и поташа. Известково-кремнистые шламы от выщелачивания нефелинов применяют в качестве сырья для изготовления цемента. [c.343]

Вт/(м-°С). Одним из основных недостатков магнезитовых изделий является низкая термическая стойкость обусловленная в основном двумя причинами большим температурным коэффициентом линейного расширения (12—14-10- против 4,7—6,7-10 для шамота) структурой черепка и, в первую очередь, характером соединения кристаллов периклаза стекловидной массой. Термическую стойкость магнезитовых изделий повышают несколькими способами, в том числе использованием крупнозернистых масс и добавкой 5—10 % глинозема, связы-ваюшего SiOa и ведущего к образованию в черепке кристаллической связки — шпинели MgO-АЬОз. Еще лучшие результаты дает применение крупнозернистого плавленого магнезита взамен спекшегося. Сырьем для производства магнезитовых изделий является минерал магнезит Mg Oa, встречающийся в природе в двух основных разновидностях — кристаллической и криптокристаллической (аморфной). Основное промышленное значение имеет кристаллический магнезит. Он сравнительно мало загрязнен примесями (от 5 до 10%), дает максимальную усадку до 25 % при 1500—1800°С. Процесс перекристаллизации и спекания черепка зависит не только от температуры обжига, но и от содержания плавней. Магнезит обжигают до спекания в основном во вращающихся печах длиной 170 м при 1700—1750 °С и в шахтных печах с магнезитовой и хромомагнезитовой футеровкой. Обжиг магнезита в шахтных печах имеет недостатки невозможность использовать мелкие фракции магнезита, получающуюся при добыче, и неравномерность обжига. Кроме того, магнезит имеет склонность рассыпаться в процессе обжига на мелкие куски, что может вызвать уплотнение загрузки материала в печи и недожог. Величина кусков сырого магнезита, поступающего в печь может колебаться от 40 до 250 мм. Полученный из шахтных печей обожженный до полного спекания магнезит идет для производства магнезитовых изделий. Во вращающиеся печи поступает предварительно измельчен- [c.402]

Кар низацию проводят очищенными газами печей спекания, содержащими 10—14% СОг, в цилиндрических чанах — карбонизаторах с цепными мешалками (рис. 158), либо в ци-линдро-конических чанах с пневматическим перемешиванием. Процесс ведут при 75—80° С, при более низкой температуре получается мелкодисперсная гидроокись. После карбонизации содовый раствор отделяют от гидрата и возвращают в производство, а гидрат тщательно промывают, фильтруют и направляют на кальцинацию, которую проводят так же, как и при получении глинозема автоклавным способом. [c.401]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...