Распределение давления в прессуемом материале

В связи с ростом нагрузок, создаваемых прессами при обработке металлов давлением, возникает необходимость более тщательно оценивать прочность их силовых деталей и разрабатывать новые конструктивные варианты прессов, позволяющих осуществлять передачу весьма больших нагрузок. Так как детали прессов работают на переменную нагрузку, соответствующую рабочим циклам штампования, то для оценки прочности деталей необходимо определять как общие, так и местные напряжения в зонах концентрации и на стыках деталей. Поэтому при исследовании распределения напряжений на объемных моделях должна воспроизводиться форма деталей с радиусами закруглений, отверстиями и пр., а также действительные условия сопряжений деталей в узлах. Прозрачные объемные модели из оптически чувствительного материала позволяют исследовать распределение напряжений. На тензометрических моделях из материала с низким модулем упругости воспроизводятся условия сопряжения деталей и может находиться распределение давлений по поверхностям контакта (в подштамповых плитах ив узлах). [c.508]

Так как давление впрыска сравнительно невелико (порядка 10" МПа), то конструкция пресс-форм достаточно проста. Важно выбрать правильное расположение отверстия для впрыска полимера в пресс-форму. В частности, если армирующий материал распределен равномерно в объеме сравнительно простой формы, то отверстие для впрыска помещают почти всегда в центральной части изделия. [c.95]

Рабочий инструмент гидравлических прессов, в том числе крупный прессовый инструмент — рабочие и промежуточные втулки контейнеров, а также матрицы, матрицедержатели, рабочие и контрольные пресс-шайбы и тому подобные детали, подвергаются интенсивному износу [13]. Этому способствуют высокие температуры [6], большие удельные давления, достигающие 100 кг/мм и более (табл. 22), своеобразное распределение силового потока, слипание материала инструмента с обрабатываемым металлом, а также абразивное воздействие на инструмент поверхностных пленок прессуемого металла. На фиг. 54 приведена схема настройки инструмента горизонтального гидравличе- [c.113]

В большинстве прессов для неметаллических материалов предусмотрена выдержка материала под постоянным давлением. При этом после подъема давления до заданной величины необходимо, чтобы утечки рабочей жидкости из рабочих цилиндров были минимальными. Этим объясняется применение почти во всех этажных прессах клапанного распределения рабочей жидкости вместо золотникового. [c.20]

В пресс-камеру подается сжатый азот, а пресс-форму нагревают. При этом лонжерон приобретает необходимую форму, связующее пол-имеризуется и псе элементы лонжерона прочно склеиваются между собой. По окончании процесса прессования лонжерон извлекают из пресс-формы, удаляют из него пресс-камеру и обрезают припуски. Такой способ производства позволяет получить лонжерон замкнутого контура из различных армирующих наполнителей на разных связующих, в любом сочетании с неограниченными возможностями по их размещению в конструкции. К сборочному приспособлению для изготовления лонжерона заданного сечения предъявляется ряд требований при назначении режимов давления, нагрева, охлаждения и выдержки при отвердении. Эти требования направлены для исключения остаточных деформаций и коробления за счет температурных напряжений и неравномерности распределения массы материала и толщин в процессе формирования лонжерона. [c.39]

Получение полуфабрикатов из брикетов прессованием. Спеченные брикеты нагревают в печи при 450—550° С в течение примерно 2 ч, а затем прессуют при давлении 5000—10000 Мн1м со скоростью не менее 0,15—0,166 м/сек. Нагревание выше 550° С приводит к образованию на поверхности полуфабриката пузырей и трещин в объеме, обусловленных, по-видимому, также взаимодействием материала с газами. Минимальный коэффициент вытяжки должен быть не менее 8—10. Прессованием получают прутки, полосы, профили и т. д. В результате прессования плотность материала повышается примерно на 2—2,5% и равна примерно 2800 кг1м . Кроме того, повышается также однородность его структуры, так как происходит дальнейшее дробление частиц пудры и распределение соединения АЬОз в виде мелкодисперсных включений по всему объему материала. [c.110]

Иногда наклеп пластических материалов находит себе практическое применение в производстве. Обычно на практике цепи и канаты, подъемных машин предварительно растягивают на некоторую остаточную величину для того, чтобы устранить нежелательное вытягивание этих частей в работе. Цилиндры гидравлических прессов подвергают иногда предварительному внутреннему давлению, Достаточному для того, чтобы пройзвести остаточную деформацию в стенках. Деформация наклепа и остаточные напряжения, вызываемые этим способом, препятствуют возникновению какой-либо остаточной деформации во время службы. Предварительное вытягивание металла производят и при изготовлении артиллерийских орудий (см, стр. 179, 323). Растягивая металл в стенках орудия за первоначальный предел текучести и затем подвергая его умеренной термической обработке, можно улучшить упругие свойства материала в то же само время возникают первоначальные напряжения, которые в сочетании с напряжениями, возникающими при выстреле, дают более благоприятное распределение напряжений в стенках орудия. Турбинные диски и роторы подвергают иногда аналогичной обработке. При вращении этих частей [c.352]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...