Печи для восстановления

Наиболее производительными и механизированными печами для восстановления вольфрамового ангидрида являются непрерывно действующие трубчатые вращающиеся печи с электрообогревом, разработанные в Советском Союзе (рис. 180). [c.417]

Рнс. 180. Трубчатая вращающаяся печь для восстановления WO3 / [c.418]

Ркс. 163. Схема печи для восстановления двуокиси германия водородом [c.396]

Рис. 212. Схема печи для восстановления фторида бериллия с приспособлением для нижней разгрузки

Рис. 24. Автоматическая печь для восстановления вольфрамового ангидрида углеродом

Рнс. 135. Трубчатая вращающаяся печь для восстановления вольфрамового ангидрида водородом [c.351]

Рис. 34. Трубчатая печь для восстановления вольфрамового ангидрида водородом

Рис. 59. Схема печи для восстановления тетрахлорида циркония

Опыт работы доменных печей свидетельствует о том, что для восстановления железа в камере плавления топок с жидким шлакоудалением нет необходимых условий. Неблагоприятными являются как низкая щелочность большинства угольных шлаков, так и малое время нахождения шлака в камере топки. [c.69]

В ряде случаев может быть рассмотрен вариант соединения плоского бандажа с одиночной лопаткой. Использование подобной составной конструкции существенно уменьшает объем механической обработки лопатки. При коротких лопатках такое соединение наиболее целесообразно осуществлять с помощью пайки жаропрочными припоями в печи с контролируемой атмосферой. При необходимости термической обработки для восстановления свойств лопаток после пайки она легко может быть выполнена. [c.154]

Реактор и вакуумный муфель для восстановления хлорида хрома магнием показаны на рис. 71. Установка состоит из железного тигля, футерованного порошком поваренной соли, высушенной при 770° К- Тигель с навеской шихты помещают в муфель из жаропрочной стали, верхняя часть которого находится в электрической печи сопротивления. [c.163]

Выделение специальных печей для выплавки только нержавеющих сталей было шагом вперед при освоении технологии этих марок. В период освоения и организации первой серии плавок нержавеющей стали выплавку ее вели наряду с другими марками стали на одной печи. Это приводило к неустойчивой работе подины, частым срывам ее и выходу из строя, так как технологический режим периода восстановления нержавеющей стали отличается от технологического процесса и температурного режима восстановительного периода прочих сталей. Кроме того, металл конструкционных сталей, выплавляемых после выпуска нержавеющей стали, всегда насыщался хромом, что приводило нередко к забракованию плавки. [c.44]

Рис. 6. Автоматические печи для восстановлення. в которые загружена трехокись вольфрама ( Вах Чсиг корпорейшн ).

Рис. 32. Схема реактора в печи для восстановления четыреххлористого тп-тана маглие.м

Рис. 13. Одиннадцатитрубкая печь для восстановления водородом рабочие трубы 2 — нагреватели 3 — толкатели 4 — труба для подачп водорода

Рис. 22. Схема четырехмуфельной печи для восстановления водородом (поперечный разрез)

Порошки преимущественно отжигают в проходных печах, подобных печам для восстановления и спекания. Для более тщательной очистки порошков от различных примесей часто используют атмосферы с галогенсодержащими добавками. Так, отжиг железного порошка в атмосфере смеси водорода с хлористым водородом приводит к получению порошков, более чистых по кремнию и марганцу (наличие хлористого водорода способствует образованию и испарению хлоридов кремния и марганца) [1]. [c.181]

При нормальных условиях в печи для восстановления кремния дуги горят на концах электродов, погруженных в щихту на глубину 600—1500 мм в зависимости от размеров ванны, особенностей шихтовки и электрического режима. [c.57]

Рис. 32, Четырехмуфельная печь для восстановления УОз водородом (поперечный разрез)

Развитие электрометаллургии и электрохимических производств с использованием электронагрева стало возможным после создания качественных и экономичных электрических печей. Одна из наиболее ранних попыток построить электрическую печь относится к 1815 г. Кусок стали, помещенный в специальную камеру, был нагрет проходящим по нему током. Это была печь сопротивления прямого действия. Подобного рода печь промышленного значения была создана в 1884 г. братьями Коульс в США для восстановления алюминия и получения его сплавов. [c.65]

Необходимость нагрева материала лопаток и связей до высоких температур, близких к температуре плавления припоя, вызывает в нем структурные превращения и приводит к изменению свойств. Для восстановления заданных свойств материала лопаток необходимо проведение термической обработки паяного соединения. Очевидно, что выполнять указанную операцию на обло-паченном роторе крайне затруднительно. Не меньшие трудности вызывает также проведение пайки рабочих лопаток на роторе в печи с контролируемой атмосферой. [c.153]

Изношенные детали можно заливать различными металлами и сплавами. Для восстановления крупных партий дефектных деталей используют плавильную печь и сг.е-циальный металлосборник с разливочными приспособлениями. Из плавильной печи жидкий металл периодически поступает в металлосборник, откуда он подается для непрерывной наплавки деталей. [c.204]

ИЗ жаростойкого сплава длиной 30—45 мм, которые вставляют в трубки на одинаковых расстояниях друг от друга. По мере перемещении по трубке только что загруженной лодочки происходит восстановление до металла, и лодочка перемещается в водоохлаждаемуго разгрузочную зону трубки. С разгрузочного конца трубки противотоком по отношению к движущейся лодочке с трехокисью подается значительное количество избыточного сухого водорода, очищенного от кислорода. Выходящий водород сушат, очищают от кислорода и снова используют для восстановления. Полное восстаноаче-ние ожно осуществить за одич проход через печь или, если трехокись [c.144]

На некоторых предприятиях в этот процесс вводятся различные видоизменения. Если за один проход через агломерационную машину возгоняется не весь кадмии, то остаток может собираться в нижних слоях агломерата. Для извлечения кадмия нижиюю часть агломерата отделяют от верхней части (содержащей небольшое количество кадмия) и возвращают в агломерационную печь. Верхний слой передают на операцию восстановления [9 . Цинковый агломерат смешивают с углем или коксом и загружают в реторты для восстановления и дистилляции металлов одним из обычных способов (в горизонтальных ретортах, электротермическим способом и т, д.). [c.267]

Техническую керамику в зависимости от состава и свойств обжигают начиная от умеренных температур (1200—1300°С) до весьма высоких (2000—2500°С). Ввиг ду чувствительности некоторых материалов к действию газовой среды из-за реакций окисления-восстановления их обжигают в условиях определенной регулируемой газовой среды. В этом отношении особенно чувствительны ферриты, керметы, рутиловые и некоторые другие составы керамики. В ряде случаев изделия следует обжигать в среде нейтральных газов — аргона, гелия, иногда — в врсстаиовительной среде водорода, аммиака, окиси углерода и др. Многообразие видов технической керамики, для обжига которых требуются самые различные температурные и газовые условия обжига, вызвало необходимость разработки специальных конструкций печей или приспособления существующих печей для обжига такой керамики. [c.78]

Для восстановления кремния необходимо увеличивать расход кокса, повышать температуру дутья, обогащать дутье кислородом, применять легковосстановимую железосодержащую шихту с тугоплавкой пустой породой, кремнезем которой равномерно распределен в массе оксидов железа. В доменной печи восстанавливается до 30 % кремния, остальное в виде Si02 переходит в шлак. При производстве высококремнистых чугунов необходимо стремиться к получению шлака с пониженным содержанием извести, так как СаО связывает кремнезем в прочные соединения (силикаты), которые с трудом поддаются восстановлению. Обычно содержание кремния в передельных чугунах составляет 0,5—0,8 %, в литейных [c.73]

На рис. 39 показана схема процесса Мидрекс . В конвертер подается смесь природного и колошникового газов. Конвертер представляет собой футерованный изнутри рекуператор прямоугольной формы, в котором установлены трубы из жароупорной стали, заполненные кусковыми глиноземистыми огнеупорами, пропитанными никелевым катализатором. Снаружи трубы разогреваются сжиганием колошникового газа. В этих трубах при температуре 1000 °С природный газ при помощи СО2 колошникового газа конвертируется в восстановительный газ, содержащий 30 % СО и 70 % Н2. Восстановительный газ подается в шахтную печь снизу, а сверху производится загрузка железорудного материала в виде окатышей. Печь по высоте разделена на две зоны с двумя самостоятельными оборотными циклами. Верхняя зона предназначена для восстановления железа, а нижняя — для охлаждения металлизованного продукта оборотным и изолирующим газом. Изолирующим газом служит часть продуктов сгорания, получаемых из конвертера после охлаждения. Оборотный газ отсасывается из верхней части зоны охлаждения, поступает в скруббер, а затем вентилятором вновь подается в нижнюю часть зоны охлаждения. [c.92]

Заправка печи производится для восстановления изношенных участков пода и откосов. Продолжительность заправки составляет 15—25 мин. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...