см также Закалка сталей подшипниковых

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

Сталь марки М50 закаливается после подогрева до 730-870 °С и окончательного нагрева до 1090-1120 °С в горячем масле на воздухе или ступенчато с выдержкой в соляной ванне при 566-621 °С и отпускается при 525-550 °С 2-3 раза при длительности каждого цикла 1—А ч. Применяется также закалка деталей из стали марки М50 в вакуумных печах. Механические свойства теплостойких подшипниковых сталей в термообработанном состоянии (после закалки и отпуска) приведены в табл. 20.25 (КС — ударная вязкость на образцах квадратного сечения без надреза). [c.776]

Тем не менее дальнейшие исследования, проведенные в ЦНИИТМАШе, а также практика изготовления и эксплуатации этих вариаторов показали, что более целесообразными являются передачи с текстолитовыми роликами [66]. Они допускают меньшую точность изготовления и проще в регулировке. Усилие нажатия и напряженность работы подшипниковых узлов и других деталей меньше, чем в передачах со стальными роликами. Износу подвергается текстолитовый ролик, в то время как более сложные в изготовлении торовые чашки изнашиваются весьма мало. При применении текстолитовых роликов отпадает надобность в закалке до высокой твердости и в шлифовании чашек, а также необходимость применения для них легированных сталей. Кроме того, текстолитовые ролики требуют меньшего усилия при управлении, чем стальные [64]. [c.302]

Ватанабе и Увано [72] также установили, что подшипниковая хромистая сталь с более крупными частицами цементита ири закалке с 850° С имела большую прокаливаемость, чем та же сталь с более мелкими частицами цементита. Этот факт авторы работы не объяснили. Они же высказали предположение о том, что существует такая дисперсность карбидной фазы, при которой сталь обладает наибольшей ирокаливаемостью. Из этого пред- [c.76]

Выбор материала шпинделя определяется условиями износостойкости посадочных мест, а при подшипниках скольжения — также условиями работы подшипниковых шеек шпинделя. Для изготовления шпинделей применяются стали 45, 40Х, 20Х, реже— 12ХНЗ, 13ХНВА. Ответственные участки шпинделей, изготовленных из сталей 45 и 40Х, подвергают термообработке до твердости HR 24- 30 при закалке токами высокой частоты стали 45 — до HR 45-ь50, а стали 40Х—до HR 50-ь 58. Цементируемые стали подвергают цементации и последующей закалке до HR 56-ь62. [c.614]

Влияние бора на прокаливаемость стали зависит также и от условий ее раскисления при выплавке. Так, в случае предварительного раскисления сталей 20 и 45 силикокальцием и алюминием (вводили 0,03% А1, остаточное количество алюминия 0,015%) с последующим введением бора (вводили 0,006% В, остаточное количество бора 0,0018%) достигается их наиболее глубокая прокаливаемость [42]. В той же работе показано, что введение малых добавок циркония усиливает положительное влияние бора на прокаливаемость рассматриваемых сталей. Эти результаты согласуются с данными работы [44]. Введение 0,006% В в подшипниковую сталь марки ШХ15 не повлияло на ее прокаливаемость (А. С. Шейн и С. Ф. Белков С. Ф. Белков и др.). Установлено, что с увеличением температуры закалки прокаливаемость стали с бором снижается (рис. 47). Таким образом, влияние бора на прокаливаемость стали зависит также и от температуры закалки. [c.49]

Преимущества катков-подшипников пониженная стоимость при массовом производстве высокая работоспособность в тяжелых условиях эксплуатации недостатки—близкое к ободу расположение шариков (отношение наружного диаметра обода катка к диаметру центров шарика 1,55—1,68), что способствует увеличению коэффициента сопротивления движению каретки повышенный расход высококачественной подшипниковой стали и излишне высокая твердость наружной поверхности обода. Для обеспечения высокой долговечности подшипника необходимо изготовлять кольца катка из специальных легированных подшипниковых сталей (например, из стали ШХ15) и производить закалку беговых дорожек до твердости HR 60—70 близкую к этому значению твердость получает и обод катка, что приводит к интенсивному изнашиванию ходовых путей конвейера из обычной стали Ст.З и к необходимости изготовления их из легированных сталей повышенной твердости. Катки-подшипники унифицированной конструкции (см. рис. 25) применяют также в каретках и тележках подвесных толкающих конвейеров. [c.44]

Трущиеся детали изготовляют из стали с последующей закалкой до твердости рабочих поверхностей 58—64. Обычно применяют легированные хромистые и хромоникелевые стали, а для муфт малых размеров — также подшипниковые стали тина ШХ15. [c.558]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...