Очистка технологических растворов от примесей

ОЧИСТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСТВОРОВ ОТ ПРИМЕСЕЙ В отличие от процессов извлечения меди и благородных металлов из рудных растворов цементацией в гидрометаллургии никеля, цинка и кадмия этот процесс используют для очистки технологических растворов от примесей, вредно влияющих при электролизе. Такими примесями в гидрометаллургии никеля является медь, а в гидрометаллургии цинка и кадмия - медь, кадмий, никель, кобальт, мышьяк, сурьма и др. [c.52]

Имеются различные технологические схемы очистки никелевых растворов от примесей, отличающихся очередностью операций очистки растворов от железа, меди и кобальта. Имеется по меньшей мере три схемы очистки растворов (в порядке очередности удаления примесей) схема 1 Fe Си Со схема 2 Си Fe Со схема 3 Fe - Со - - u. [c.56]

В настоящее время свыше 80 % мирового производства никеля и цинка и 10 % меди получают с использованием процессов цементации. Цементация как технологический процесс обладает рядом достоинств, из которых наиболее существенными являются 1) высокие скорости процесса 2) простота аппаратурного оформления 3) отсутствие загрязнения технологических растворов при их очистке от примесей. Высокую производительность процессов цементации можно проиллюстрировать на примере реакторов с кипящим слоем частиц металла-цементатора, используемых для очистки никелевых растворов от меди. Так, в реакторе одного из заводов за 0,24 ч из раствора осаждается около 330 кг меди. Сила тока в эквивалентном электролизере, необходимая для получения той же производительности по меди, составила бы свыше 1 10 А при условии полного использования тока в процессе. [c.3]

Широкое использование указанных металлов в различных отраслях потребовало резкого увеличения их производства путем использования различных сырьевых источников, разработки новых способов выделения элементов из растворов, очистки от примесей и разделения близких по свойствам циркония и гафния, ниобия и тантала. Одним из таких новых способов является способ ионного обмена, с помощью которого решается ряд очень сложных технологических задач. К числу последних относятся получение циркония, свободного от примеси гафния, очистка выделенных циркония и гафния от примесей, разделение ниобия и тантала, переработка различных отходов циркониевого и нио-бий-танталового производства. [c.176]

Очистка моющих растворов. В процессе прокатки технологическая смазка прилипает к поверхностям оборудования в виде пленок и наслоений, которые необходимо периодически удалять путем специальных промывок. Периодичность промывок колеблется от 1 раза в смену до 1—2 раз в неделю. Количество воды, необходимое для промывки одного крупного стана холодной прокатки, достигает 150—200 тыс. м /год. Максимальный суточный расход — 500—600 м . Концентрация примесей колеблется в больших пределах масел 0,5—10%, механических примесей до 5—10%. [c.95]

Рис, 6. Технологическая схема очистки раствора вольфрамата натрия от примесей [c.50]

В книге описаны наиболее распространенные и перспективные методы очистки от примесей исходных технологических газов, Применяемых для синтеза аммиака и некоторых других продуктов. Значительное внимание уделено удалению из газов двуокиси углерода путем ее абсорбции водой, водными растворами различных поглотителей и органическими растворителями. Подробно изложены методы очистки газа от сероводорода и органических соединений серы твердыми и жидкими сорбентами. Рассмотрены способы удаления из газа окиси углерода (медноаммиачная очистка и промывка жидким азотом), а также окиси азОта и ацетилена. [c.449]

При переработке рудных концентратов на соединения бериллия наибольшее распространение получили технологические схемы, основанные на применении фторидных и сульфатных методов вскрытия. На первой стадии металлургической переработки образуются растворы бериллия, отличающиеся низким содержанием элемента (от 3—5 до 13 г/л) и наличием в них примесей. Это свидетельствует о возможности применения ионного обмена для извлечения, концентрирования бериллия и очистки его растворов, полученных при вскрытии рудных концентратов. При этом может быть использовано свойство бериллия образовывать во фторидных растворах комплексные анионы BeF и Вер2- которые хорошо сорбируются анионитами [109]. При решении задач очистки фторсодержащих растворов бериллия от примесей катионов металлов могут быть применены катионообменные смолы. При этом бериллий практически не будет сорбироваться катионитом. В сернокислых растворах бериллий может быть отделен от алюминия и железа с помощью анионитов. Сорбироваться в этом случае будут только примеси [109]. [c.121]

Такую технологическую схему (рис. 124) переработки содовых шлаков применяют на отечественных заводах. За рубежом получила распространение иная технология, по которой растворы от выщелачивания содовых шлаков нейтрализуют серной кислотой, осаждая диоксид теллура. Последний переосаждают для дополнительной очистки от примесей, и затем вновь растворяют в щелочи. Из полученного теллуритного раствора электролизом с нерастворимыми анодами осаждают товарный теллур. [c.307]

В СССР эффективное развитие и широкое промышленное применение получила весьма прогрессивная технология непрерывного бесфильтрационного процесса сорбции урана из плотных тон-коизмельченных (до 0,15 мм) пульп (т ж=1 1) в аппаратах типа пачука специальной конструкции, работающих по прогивоточной схеме с пневматическим перемешиванием пульпы и смолы. Аппараты имеют высокую производительность на 1 м поверхности разделительной сетки можно за I ч отделить 50—100 т рудной массы, что в 100 раз больше, чем при обычной фильтрации. Сорбция из пульп позволяет совмещать операции по отделению твердой массы от раствора, концентрирование и очистку от примесей. Необходимое количество сорбционных аппаратов соединяют последовательно в технологическую цепочку (см. рис. 6.9), что обеспечивает высокий коэффициент извлечения урана. [c.179]

Для технологических процессов газопереработки, в частности, для очистки газа от кислых примесей водными растворами аминов целесообразно применение в массообменных колоннах, работающих при высоких давлениях, прямоточноцентробежных элементов с нисходящим движением фаз. Это обусловленно тем, rтo [c.303]

Очистка сточных вод золотоизвлекательных предприятий является необходимым, но не достаточным условием охраны природных водоемов от загрязнения. Радикальное решение проблемы заключается в сочетании очистки стоков с организацией полного водооборота, при котором сточные воды не сбрасываются в природные водоемы, а возвращаются на предприятие для повторного использования. Одновременно резко снижается расход свежей воды, так как в этом случае ее вводят в процесс лишь для восполнения потерь растворов, обусловленных испарением, фильтрацией через ложе хвостохранилищ, уноса с хвостами и т. п. Сложность решения проблемы водооборота связана с накоплением в оборотных растворах примесей (растворимых хлоридов, солей жесткости и др.), оказывающих сложное и до конца не изученное влияние на технологические показатели цианирования. Вместе с тем, опыт ряда ЗИФ, применяющих водооборот, свидетельствует о том, что в большинстве случаев эти трудности преодолимы. [c.247]

Более высокими технологическими и механическими свойствами при 20 — 25° С и повышенных температурах обладают сплавы магния с цинком и цирконием (МЛ12), а также сплавы, дополнительно легированные кадмием (МЛ8), редкоземельными металлами (МЛ9, МЛ 10). Последние улучшают литейные свойства магниевых сплавов, снижают склоннбсть к образованию горячих треш ин и пористости, увеличивают прочность при обычных и повышенных температурах. Цирконий значительно измельчает крупнозернистую структуру отливок, способствует очистке сплавов от вредных примесей, благоприятно влияет на свойства твердого раствора, повышает температуру рекристаллизации. Кадмий улучшает механические и технологические свойства. [c.382]

Общее извлечение молибдена в парамолибдат аммония при переработке стандартных молибденитовых концентратов зависит от содержания примесей в исходном сырье, принятой технологической схемы и соблюдения оптимальных технологических режимов. На заводах извлечение колеблется от 93 до 95%-Примерно 1—1,5% теряется при обжиге, 2—2,5% при выщелачивании (с учетом переработки отвалов), 2—3% на операциях очистки раствора и выделения парамолибдата аммония. [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...