Основы электромеханической обработки

ОСНОВЫ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.5]

Используя известные выражения для определения С 1 и Q2 применительно к условиям электромеханической обработки, на основе метода теплового баланса получили формулу для определения глубины б упрочнения [c.8]

Одной из центральных проблем машиностроительного производства является повышение производительности труда, которая в текущей пятилетке должна быть выше на 33—35%. Условия для такого ускорения темпов роста производительности труда есть, так как в СССР создана мощная производственно-техническая база. Необходимо с наибольшей эффективностью использовать технику. Решению этой проблемы способствует перевод предприятий на новые методы хозяйствования и требует поиска резервов повышения производительности труда. Например, групповая технология развивается на основе типизации геометрии поверхностей деталей. Сейчас разрабатываются вопросы групповой технологии уже применительно к этим типам поверхностей. Имеет место дальнейшее научное углубление методики выбора способов механической обработки с учетом закономерностей развития технологических операций и оборудования. В связи с применением во многих отраслях машиностроения труднообрабатываемых материалов разрабатываются специальные технологические процессы с применением не только резания, но и других видов формообразования, как ультразвукового, электромеханического и др. [c.7]

Инструмент и приспособления. Одной из важных задач реализации методов электромеханической обработки является выбор соответствующего проводимым процессам материала инструмента, являющегося наиболее критичным элементом технологических установок ЭМО, работающего в жестких условиях -высоких температурных и силовых нагрузках. При этом необходима высокая электрическая проводимость материала и достаточная износостойкость контактной поверхности. В этой связи наиболее целесообразным является применение в качестве материала инструмента гермостойких бронз и твердых сплавов с насыщением объема материалами на основе меди. [c.556]

Современные машины легкой промышленности работают в нов-торно-кратковременном режиме, характеризуюш,емся короткими периодами нагрузки, когда быстрый пуск и останов сочетаются с высокой скоростью обработки изделий. С увеличением рабочих скоростей суш,ественно возрастают инерционные нагрузки и силы сопротивления. Обеспечение надежности работы привода машин с электромеханическими автоостановами может быть достигнуто на основе анализа результатов исследования динамических процессов, протекающих на рабочих режимах. [c.65]

На первых этапах для целей автоматизации управления технологическими процессами применялись лишь простые устройства — регуляторы (механические, электромеханические или электрические). Задача автоматизации сводилась в основном к обеспечению устойчивости регулируемых процессов. Впоследствии появились оптимальные регуляторы, способные при изменении внешних условий изменять значения регулируемых параметров для поддерживания процесса в наиболее выгодном режиме. Однако лишь с внедрением ЭВМ в промышленность появилось понятие автоматизированной системы управления технологическим процессом (АСУТП). Под автоматизированной системой управления технологическим процессом следует понимать человеко-машинный комплекс взаимосвязанных и взаимодействующих элементов, где на основе централизованного получения и комплескной обработки информации от указанных элементов и внешней среды вырабатываются управляющие воздействия для поддержания процесса в заданном режиме или для его централизованного изменения в соответствии с заданным алгоритмом управления. [c.378]

Ктретьей группе относится метод импульсного ударного механического воздействия на материал. Этот метод назван ультразвуковым вследствие того, что частота ударов соответствует диапазону неслышимых звуков. Этим методом обрабатываются твердые и хрупкие материалы, частицы которых выкалываются при ударе. Строго говоря, ультразвуковой метод относится не к ЭФЭХ-методам, а к разновидности механической обработки со снятием стружки , поскольку к объекту подводится механическая энергия и она же производит работу по снятию материала. Энергоноситель — механическое движение — обусловливает протекание импульсного процесса хрупкого скола. Отнесение этого метода к электрофизическим весьма условно и объясняется тем, что методы получения высокочастотных механических колебаний, составляющих основу этого метода, — электромагнитные. Электрические колебания ультразвуковой частоты (16—25 тыс. гц) преобразуются в специальном электромеханическом (магнитострикционном) преобразователе. [c.19]

Простые расчеты показывают, что даже при переходе на высокие режимы обработки производительность труда существенно не повышается, если не внедрять автоматизацию и механизацию ручных приемов особенно это проявляется при обработке небольших заготовок. При резком увеличении режимов резания для обработки небольших заготовок рабочий должен работать с большим напряжением, что физически его утомляет. В СССР повышение производительности труда идет не за счет перенапряжения рабочего, а за счет автоматизации и механизации ручных приемов на основе внедрения в производство пневматических, гидравлических и электромеханических устройств. При обработке заготовок на револьверных станках довольно широко применяют еще трехкулачковые и самоцентри-рующие патроны, реже четырехкулачковые, закрепление обрабатываемых заготовок в которых производится с помощью ключа. Примерно 35 % от всего вспомогательного времени тратится на установку и закрепление заготовок в кулачковом патроне. [c.13]

Телевизионный ультразвуковой дефектоскоп типа М-500А фирмы Канон Голосоникс (Япония) позволяет автоматизировать обработку информации при ручном контроле. Дефектоскоп обеспечивает прецизионное измерение дефектов, так как величина усиления может регулироваться с точностью 0,1 дБ. В нем применен широкополосный усилитель с полосой 0,5—26 МГц. Информация отображается визуально на телевизионном экране. Дефектоскоп снабжен электромеханической системой измерения координат преобразователя в заданный момент времени. Он комплектуется устройством для обработки видеосигналов на основе микропроцессора емкостью 16 кБайт. Применение микропроцессора при контроле сварных шиив ибеспечиваег автоматический учет угла падения и отражения от донной поверхности, отображение на экране одновременно разверток А, В и С, вычисление координат и эквивалентной площади дефекта, регистрацию информации в цифровой и графической формах. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...