Натрий смесь с хлористым калием

Цианат натрия — 25—38 кальцинированная сода — 25—35 хлористый калий— 28—40. Наплавляют необходимое количество. циан ата натрия путем сплавления соды и мочевины в соотношении 1 1,3. — 1 1,5, при 550—570° С в течение 1—1,5 ч. Для приготовления рабочей ванны на дно тигля помещают небольшое количество циа-ната натрия, а сверху насыпают смесь из цианата натрия, кальцинированной соды и хлористого калия в указанном выше соотношении. [c.83]

Цинкование высокопрочных сталей из расплавов. Хлористый цинк — 58—64 хлористый калий — 16—18 хлористый алюминий-4—6 хлористый натрий—16—18. Соли предварительно обезвоживают при 250° С в течение 2—3 ч, затем составляют смесь и сплавляют ее. Электролиз ведут при t= =240—260° н к= 100—200 А/дм . Анод — цинковые пластины. [c.236]

Флюсы применяются при пайке деталей для предохранения нагретой поверхности металла и расплавленного припоя от окисления. Для пайки мягкими оловянно-свинцовыми припоями применяют жидкие флюсы — водный раствор хлористого цинка и спиртовой раствор канифоли. С целью повышения активности флюса в раствор хлористого цинка добавляют 25% нашатыря. При сильном нагреве эти флюсы теряют свои свойства, поэтому при пайке твердыми медно-цинковыми припоями, имеющими более высокую температуру плавления, в качестве флюса используется бура либо смесь буры (50%) с борной кислотой (50%). Для пайки алюминиево-медными и алюминиево-кремниевыми припоями используется флюс, состоящий из 6—8% фтористого натрия, 35—42% хлористого лития, 15—25% хлористого цинка и остальное — хлористый калий. [c.90]

При сварке фосфористой бронзы в качестве покрытия применяют смесь из 75—80% борного шлака и 25—20% жидкого стекла. Борный шлак получают расплавлением в тигле смеси из 4—5% порошка магния и 95—96% плавленой буры с последующим размельчением ее и просеиванием через сито с 900—1000 отв см . Для сварки алюминиевой бронзы используют покрытие состава 42% хлористого калия, 20% хлористого натрия, 38% криолита, 20—30% жидкого стекла от веса сухой части покрытия. [c.264]

Изотермическую светлую закалку стальных деталей проводят в специально оборудованных печах с защитной средой. На инструментальных заводах для получения чистой и светлой поверхности закаленного инструмента применяют ступенчатую закалку с охлаждением в расплавленной едкой щелочи. Перед закалкой инструмент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при температуре на 30—50° С выше точки Лсх и охлаждают при 180—200 С в ванне, состоящей из смеси 75% едкого калия и 25% едкого натра с добавлением 6—8%, воды (от веса всей соли). Смесь имеет температуру плавления около 145° С и благодаря тому, что в ней находится вода, обладает очень высокой закаливающей способностью. [c.178]

Перед закалкой инструмент нагревают в соляной ванне из хлористого натрия при температуре на 30—50° выше точки Ас] и охлаждают при температуре 180—200° в ванне, состоящей из 75% едкого кали и 25% едкого натра с добавлением 6—8% воды (от веса всей соли). Такая смесь имеет температуру плавления около 145° и благодаря наличию воды обладает очень высокой закаливающей способностью. [c.142]

Доводку шликера до рабочих характеристик производят за 1—2 ч до начала работы. В грунтовой шликер добавляют нагретый до 60—70°С насыщенный раствор буры или смесь буры и соды покровные эмали в зависимости от состава и назначения заправляют раствором буры, хлористого натрия, калия, поташа и т. п. [c.70]

В некоторых случаях используется смесь 1 г/дм гексациано-феррата калия с хлористым натрием, концентрация которого может составлять 5 1 0,1 0,01 или 0,001 моль/дм . В этом электролите образуется соединение состава KFeFe( N)fi х 6Н2О, имеющее ярко-голубую окраску, поэтому места возникновения питтингов четко выявляются. [c.167]

Гается при нанесении серебряного покрытия с помои1ью реакции (16). Введение в смесь с серебряным порошком вместо хлористого натрия галоидов, цианидов и роданидов щелочных металлов, железистосинеродистого калия или других соединений, легко вступающих во взаимодействие с окисью серебра, также приводит к схватыванию порошка серебра с твердой поверхностью и образованию покрытия. Аналогичные результаты получены и при натирании одного серебряного порошка, увлажняемого водными растворами вышеуказанных соединений или аммиака, что является результатом химического удаления окисных пленок. [c.66]

Обезвоженный Mg l2 расплавляют в железных сварных тиглях, прибавляя к нему по мере расплавления необходимое количество хлористого калия и хлористого натрия и производя всё время тщательное перемешивание. При температуре 700 С расплавленную смесь снова перемешивают и разливают в железные противни, подогретые до 100—110° С. После охлаждения флюс размельчают и подбавляют к нему необходимое количество фтористых солей в виде тонко измельчённого порошка. Вследствие чрезвычайной гигроскопичности флюса его нужно хранить в герметически закрытых банках в сухом месте. [c.197]

В некоторых случаях используют смесь 1 г/дм гекса-цианоферрата калия с хлористым натрием, концентрата [c.73]

Металлический титан был впервые получен в 1910 г. [20] путем восстановления тетрахлорида натрием. Так как порошок титана, получающийся в результате натриетермического восстановления, недостаточно чистый, его используют главным образом для зажигательных и запальных смесей и для приборов вакуумной электротехники и т. п. По схеме, применявшейся одной из фирм Германии в годы второй мировой войны, смесь равных частей свободных от кислорода хлористого натрия и хлористого калия (/пл = 660°С) покрывалась слоем металлического натрия и нагревалась в закрытом железном тигле в инертной атмосфере при температуре 700—800° С. Для разогрева реактора использовалась тигельная печь. Пары тетрахлорида титана пропускались через слой расплавленных хлоридов щелочных металлов вблизи дна тигля. Пузырьки паров четыреххлористого титана, пробулькивая через солевой расплав, поднимаются до соприкосновения с плавающим сверху слоем расплавленного натрия и реагируют с ним. Реакция между тетрахлоридом титана и натрием протекает экзотермически [c.95]

При химическом способе окисная пленка разрушается активными флюсами. В качестве ФЛЮса применяют смесь из 10% фтористого натрия, 8% хлористого цинка, 32% хлористого лития и 50% хлористого калия. Место пайки и пруток припоя подогревают до температуры 300 —400°С. Припой погружают в порошкообразный флюс, а место пайки дополнительно подогревают до температуры, несколько ббльшей температуры плавления припоя. Проводя припоем с нажимом и быстро по подогреваемому шву, флюсом удаляют окисную пленку. Припой плавится и заполняет шов. Для удаления остатков флюса изделие после пайки промывают. [c.171]

При сварке нормально отрегулированным пламенем пропанокислородной горелки равномерно разогревают стенки формы в зоне стыка жил, не задерживаясь на одном месте. После нагрева формы до красного цвета в литниковое отверстие вводят покрытую флюсом присадку, расплавляя ее до заполнения литника. В качестве флюса при сварке для удаления пленки окиси с поверхности жил, а 1акже для защиты алюминия от окисления в процессе сварки применяют флюс ВАМИ (Всесоюзный институт алюминия и магния), представляющий собой механическую смесь порошков из хлористого калия (50%), хлористого натрия (30%) и криолита К1 (20%). Флюс в виде порошка должен храниться в герметично закрытых стеклянных банках. Перед употреблением его разводят водой и в виде густой пасты тонким слоем наносят на свариваемые жилы и присадочные алюминиевые проволоки. Он быстро плавится при температуре более 630°С и покрывает поверхность металла жидкой пленкой, образуя в дальнейшем корку шлака. Избыточное количество флюса увеличивает опасность коррозии металла жилы. Поэтому покрытие флюсом выполняют тонким слоем. Расплав алюминия перемешивают мешалкой, не прекращая нагрева сварочной формы. Перемешивание чередуют с добавлением присадки. Всплывшие на поверхность шлаки удаляют мешалкой. [c.124]

На заводе ВЭФ травление стальных деталей перед нанесением на них гальванических покрытий ведут сначала в растворе, содержащем 100—200 г/л серной кислоты и 10—20 г/л контакта Петрова при 50—70° С и затем короткое время выдерживают в меланже, представляющем собой смесь серной и азотной кислот. Хорошие результаты дает травление в растворе, содержащем 70—80 г/л Н2504 и 120—150 г/л ЫаС1 при температуре 50—60° С. Хлористый натрий оказывает ингибирующее действие на процесс травления. Концентрированная соляная кислота может быть ингибирована добавкой в нее 8—10 г/л уротропина и 0,5— 1 г/л подпетого калия. В такой смеси почти исключается перетравливание металла. [c.69]

Рафинирование разбавленного первичного сплава производится в две стадии 1) рафинирование от неметаллических примесей флюсами при 750—950 °С (смесь фтористых и хлористых солей натрия, калия и алюминия переводят в шлак, который затем удаляют из расплава) 2) фильтрация после постепенного охлаждения сплава до 600°С через кварцевую крупку в фильтровальной воронке для раэделення образующейся твердой кристаллической фазы (интерметаллические включения и неметаллические соединения) и эвтектического сплава (силуминового расплава), при этом остаток на фильтре содержит до 60—70 % металлической фазы. [c.104]

Штофелс и Швенк [20] при изучении склонности нержавеющих сталей к питтингообразованию применили смесь гексацианоферрата калия КзРе(СЫ)б и хлористого натрия. В 100 мл воды содержалось около 1 г КзРе(СМ)б, а концентрация хлористого натрия равнялась 5,0 1,0 0,1 0,01 и 0,001 м/л. При взаимодействии ионов Fe( N)g с ионами двухвалентного железа образуется, по всей видимости, соединение состава KFeFe( N)6-H20, имеющее ярко-голубую окраску. Поэтому места возникновения питтингов в таком электролите должны четко выявляться. [c.295]

Жидкость или почва, употребляемые для опытов, должны быть такими же, как и в эксплоатации. Особенное внимание следует обратить на отбор проб. Морская вода не может быть заменена в испытаниях раствором хлористого натрия, как это полагают возможным некоторые экспериментаторы, так как другие составные части морской воды (неорганические и органические) сильно изменяют коррозию. В некоторых случаях продукты коррозии, образовывающиеся в морской воде, отличаются даже по виду от продуктов коррозии в растворе хлористого натрия. Иногда морская вода производит более сильное действие, чем раствор хлористого натрия, иногда наоборот. Способ приготовления сйнтетической морской воды, предложенный Вайтби , представляет особенный интерес, так как он прибавлял составляющие одновременно и в конце концов, употребляя смесь хлоридов натрия и магния с сульфатами магния, кальция и калия, получал кривые коррозии магния, очень близкие к получаемым при действии натуральной морской воды. Несмотря на это все же лучше, по крайней мере для большинства металлов, употреблять натуральную морскую воду. [c.809]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...