Химический металлокерамическая - Физико-механические свойства

Химический состав и физико-механические свойства металлокерамических твердых сплавов приведены в табл. 19. [c.66]

Химический состав и физико-механические свойства металлокерамических твердых сплавов по ГОСТ 3882—53 приведены в табл. 216, В марке сплава цифра, стоящая после буквы К, обозначает содержание кобальта в процентах. Цифра, стоящая после буквы Т,— содержание карбидов титана в процентах. [c.571]

Спеченные (металлокерамические) твердые сплавы состоят из карбидов тугоплавких металлов и цементирующего металла кобальта. Для изготовления твердых сплавов применяют карбиды вольфрама, титана и тантала. Основные свойства и назначение твердых сплавов приведены в табл. 3. Твердый сплав по сравнению с быстрорежущей сталью обладает более высокими твердостью, износостойкостью и красностойкостью однако он имеет повышенную хрупкость и малую теплопроводность. Химический состав и физико-механические свойства твердых спеченных (металлокерамических) сплавов установлены ГОСТ 3882—74 . Высокие красностойкость (900—1000 °С) и износостойкость объясняются присутствием в твердых сплавах соответствующих карбидов, обладающих высокой твердостью. [c.71]

Химический состав и физико-механические свойства металлокерамических твердых сплавов для режущих инструментов (по ГОСТу 3882—67) [c.14]

Химический состав и физико-механические свойства металлокерамических твердых сплавов приведены в табл. 5, откуда видно, что твердые сплавы обладают высокой твердостью (/ л=87—92), которая зависит от содержания кобальта. Чем больше кобальта, тем ниже твердость сплава. [c.56]

ТАБЛИЦА 445. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ТВЕРДЫХ МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ СПЛАВОВ (ГОСТ 3882—67) [c.426]

Физико-химические свойства 3 — 302 Вольфрамо-серебряные сплавы металлокерамические — Физико-механические свойства [c.39]

Твердые сплавы (208). Условное обозначение марок твердых сплавов (210). Маркировка твердых сплавов окраской (211). Химический состав стандартных металлокерамических твердых сплавов (211). Химический состав литых и порошкообразных твердых сплавов (212). Физико-механические свойства твердых металлокерамических сплавов (213). Примерное назначение твердых сплавов (213). Применение твердых сплавов в качестве износостойких материалов (218). [c.535]

Пользуясь достижениями металлокерамической технологии (порошковой металлургии), конструктор имеет возможность спроектировать такие детали и узлы машин, которые невозможно выполнить из обычных материалов. Эти новые материалы позволяют создать детали из весьма тугоплавких металлов и сплавов композиции из разных металлов, не смешивающихся в расплавленном виде и не образующих твердых растворов или интерметаллических соединений (железо — свинец — вольфрам — медь) композиции из металлов и неметаллов, пористых металлов и др. материалов, получение которых иным способом невозможно. Возможно также получение деталей со специальными заранее заданными физико-механическими свойствами, а также получение чистых металлов и сплавов заданного химического состава. [c.13]

Алмазные инструменты. Алмазы и алмазные инструменты широко используются в различных отраслях народного хозяйства. Благодаря своим исключительным физико-механическим свойствам алмаз является минералом, способствующим повышению производительности процесса обработки металлов резанием. По своему химическому составу алмаз является одной из разновидностей углерода с удельным весом 3,5—3,6 г/см По абсолютной твердости алмаз в 4—5 раз превосходит металлокерамические сплавы. Однако алмазы весьма хрупки, что, естественно, сужает область их применения. [c.132]

Марки твердых сплавов. Для оснащения штампов применяются вольфрамокобальтовые металлокерамические твердые сплавы (типа ВК), химический состав которых приведен в табл. 145, а физико-механические свойства — в табл. 146, [c.177]

Порошковая металлургия позволяет получать металлокерамические материалы с особыми физико-химическими, механическими и технологическими свойствами, которые невозможно получить методами литья, обработки давлением. [c.637]

Марки металлокерамических твёрды сплавов, применяемых в машиностро кии, их химический состав и физике механические свойства приведены табл. 12 и 13. [c.282]

Химический состав оловянного порошка (241). Гранулометрический состав оловянного порошка (241). Химический состав кобальтового порошка (241). Химический состав электролитического никелевого порошка (241). Химический состав серебряного порошка (242). Гранулометрический состав серебряного порошка (242). Примерное назначение стандартных металлических порошков (242). Классификация метаплокерамических изделий (244). Условное обозначение железографита (247). Физико-механические свойства желе-зографита (247). Примерное назначение железографита (248). Характеристика фрикционных желез ографитовых материалов (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических материалов, разработанных ЦНИИТмаш (249). Физико-механические свойства фрикционных металлокерамических сплавов (250). Физико-механические свойства металлокерамических конструкционных материалов (252). Физико-механические свойства металлокера- шческих контактных материалов (253). Технологические режимы изготовления типовых металлокерамических изделий (254). Реншмы токарной обработки металлокерамических изделий (255). [c.536]

Волокна, полученные любым из рассмотренных способов, вводят в матрицу. При изготовлении металлокерамических армированных композиций готовят шихту из смеси порошка матрицы и волокон, которую затем прессуют и спекают. В процессе приготовления шихты важно обеспечить равномерность распределения волокон в матрице, которое иногда нарушается из-за образования комков волокон в ходе перемешивания. Применяют механическое и химическое смешивание. Шихту можно прессовать любым известным способом. Следует указать, что при прессовании изделий в прессформах волокна ориентируются в плоскостях, расположенных нормально к сжимаюшим усилиям, в самих же плоскостях они ориентированы хаотично. Экструзией и прокаткой можно получить направленную структуру композиций, что является важным преимуществом этих методов формования. Спекание спрессованной смеси исходных материалов проводят при температуре 0,7—0,8 Гпл матрицы, чаще всего в атмосфере водорода, инертных газов или вакууме. При спекании композиций наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить спекание температурновременными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты дополнительной обработке с целью повышения их физико-механических свойств или придания окончательных размеров и формы. Спекание сформованной смеси исходных материалов может быть заменено пропиткой спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты. Пропиткой можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходную форму и размеры волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Однако для получения хорошей композиции необходимо смачивание волокон жидкой матрицей. Кроме того, при пропитке жаропрочными ма- [c.465]

Одной из основных проблем порошковой металлургии является проблема возникновения и роста контактной поверхности между частицами порошка в процессах прессования и спекания. Важность этой проблемы обусловлена тем, что величина и характер контактной поверхносаи между частицами порошкового металла по существу определяют собою все механические и физико-химические свойства готового однокомпонентного металлокерамического изделия. Эти свойства в зависимости от величины и характера контактной поверхности могут меняться в очень широких пределах, что является специфической особенностью порошковых металлов, в значительной мере определяющей пх ценные эксплуатационные качества. [c.179]

Термическая обработка спрессованных металлических брикетов — процесс спекания — является наиболее важной технологической стадией металлокерамического производства. Спекание в основном определяет все физико-химические свойства металлокерамических изделпй и прежде всего механическую прочность, непосредственно зависящую от величины и характера контактной поверхности. [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...