Борирование в расплавленной буре

Обработка давлением — Режимы 6 — 296 Стальные изделия — Борирование в расплавленной буре 7 — 529 [c.284]

Борирование в расплавленной буре при её электролизе [c.529]

Разработаны также методы борирования в расплавленной буре с добавкой в нее карбида бора (без электролиза), газовое борирование и борирование в твердой упаковке, но эти методы борирования практически не применяются. [c.297]

Борирование. Борирование является одним из наиболее эффективных методов химико-терми-ческой обработки, предназначенной для повышения поверхностной твердости и износостойкости изделий. Сущность борирования состоит в том, что на поверхности порошковых деталей в результате разложения борсодержащих соединений получается элементарный бор, который с атомами металла изделий образует бориды, обладающие высокой твердостью, кислотостойкостью и жаростойкостью. Борирование порошковых деталей может производиться в газообразных, жидких и твердых средах. Простейшее — жидкостное электролизное борирование — производится в расплавленной буре (табл. 9.16, состав 4) в ке- [c.485]

В работе [206] эта точка зрения подвергнута критике, так как в расплавленной буре не обнаружено ионов трехвалентного бора, и на основе теории электрохимических процессов сформулированы современные представления о механизме электролизного борирования. В частности, на основе анализа данных о строении расплавленной буры выдвинуто предположение, что наиболее вероятная реакция термической диссоциации буры имеет вид [c.182]

Борированием называют процесс поверхностного насыщения стали бором с целью повышения твердости, теплостойкости, износостойкости и коррозионной стойкости. Борирование стали осуществляется электролизным методом в расплавленной буре (деталь — катод, графит — анод). Процесс ведут в течение 6—8 ч при температуре 950°С, глубина борированного слоя 0,15—0,25 мм. Хрупкость бо-рированного слоя препятствует широкому применению этого процесса. [c.66]

Перед началом эксплуатации установки электролизного борирования необходимо подготовить печи-ванны, для чего печь нагревают и в тигель небольшими порциями по 8—10 кг загружают буру. Каждую новую порцию буры вводят после полного расплавления предыдущей. Когда уровень ванны достигнет примерно одной четверти высоты тигля, на расстоянии 100 мм от дна тигля и не менее 30 мм от стенки устанавливают электроды и включают постоянный ток. При этом тигель должен быть подключен к отрицательному полюсу источника постоянного тока, а электроды — к положительному. Силу тока в этом случае рассчитывают с учетом плотности тока 0,08—0,1 а см , площади дна и боковой поверхности тигля, находящейся в расплавленной буре. По мере повышения уровня расплавленной буры соответственно увеличивают силу тока в цепи электролиза. Процесс борирования тигля проводят до полного просветления буры, но не менее 12—15 ч. Л(елезо и другие примеси, растворенные в буре, осаждаются на стенках тигля, а бура светлеет и становится чистой и прозрачной, как стекло. Затем графитированные электроды снимают, а стены и дно очищают от шлака специальными скребками и небольшими порциями вливают разжижающие добавки, например поваренную соль, в количестве 20 —25% от общего веса расплава. [c.12]

Борирование. Электролитическое борирование заключается в том, что в результате электролиза расплавленной буры создается элементарный бор, который в момент выделения диффундирует в металл, образуя на его поверхности бориды железа, а при наличии углерода — карбиды бора. Плотность тока при электролитическом борировании 0,20—0,25 А/дм . Температура электролита регулируется ири помощи реле и контактного терморегулятора. Установка работает на постоянном токе. [c.334]

Имеются две точки зрения на механизм электролизного борирования, кратко рассмотренные в монографиях [ПО, П1]. Согласно одной механизм борирования может быть схематически представлен следующим образом. При расплавлении буры и приложении разности потенциалов к электродам идут одновременно два процесса [c.181]

Вторая точка зрения на механизм электролизного борирования основана на представлениях статистической термодинамики реальных ионных растворов. Согласно этим представлениям расплавленную буру можно рассматривать как состоящую из ионов бора (В + ), натрия (Na+) и кислорода (0" ). При приложении разности потенциалов ионы натрия и бора разряжаются на катоде [c.181]

Наиболее распространенным является жидкостное электролизное борирование в тигель с расплавленной бурой помещают обрабатываемую деталь (катод) и графитовый стержень (анод), через которые пропускают постоянный ток для создания процесса электролиза. Оптимальная температура борирования 920—950° С. Основным оборудованием являются печи-ванны с электрическим или газовым обогревом. [c.169]

Обрабатываемые детали помещают в ванну в специальных приспособлениях-держателях. По окончании процесса ток выключают, детали вынимают и охлаждают на воздухе до 60—80° С для растворения налипшей буры детали кипятят в воде в течение 1—2 ч. Оставшуюся буру очищают металлической щеткой. В процессе борирования расплавленная бура выгорает, уносится из ванны вместе со шлаком и деталями, поэтому необходима систематическая добавка буры в ванну. [c.170]

Недостатками электролизного борирования являются низкая стойкость тиглей в результате разъедания их бурой, невозможность обработки деталей сложной формы, засорение расплавленной буры кусками электродов, что приводит к замыканию деталей с электродом. [c.170]

Для борирования без защитной обмазки необходимо, чтобы в состав пасты входили вещества - поставщики активных атомов, активирующие добавки и соединения, выполняющие роль каркаса, которые присутствуют при температуре процесса в расплавленном состоянии и удерживают твердые частицы других ингредиентов за счет сил поверхностного натяжения. Примером каркасных обмазок служат смеси на основе карбида бора, в которых активатором и одновременно каркасом обмазки являются бура и криолит. [c.372]

При электролизном борировании в ванну с расплавленной бурой помещают упрочняемые детали и угольные стержни, через которые для создания процесса электролиза пропускается постоянный ток, при этом детали являются катодом, а угольные или графитовые стержни — анодом (рис. 5). Основ- [c.8]

Борирование производится в буре (ГОСТ 8429—69), расплавленной и нагретой до температуры 950°С. [c.90]

Процесс борирования может быть ускорен в среде расплавленных борного ангидрида (55—65%) и безводной буры (45—35%) [43]. Электролит получают следующим образом техническую буру обезвоживают, расплавляют при 450—500° С, а затем после охлаждения измельчают. Борный ангидрид получают из борной кислоты прокаливанием и расплавлением. После [c.11]

Наиболее широко используется борирование сталей в расплавах буры с добавками восстановителей-карбидов бора и кремния (70 % Na2B407 -t--1-30 %В С или 70 % Na2B407 + 30 % Si ). Насыщение бором проводят при 850 — 1050 °С в течение 2 - 10 ч. Электролизное борирование в расплавленной буре значительно ускоряет процесс диффузионного насыщения. [c.217]

Борирование осуществляют в порошкообразной смеси (температура 950° С, выдежка 14 ч) или электролизным способом в расплавленной буре или ее смеси с поваренной солью. В последнем случае последовательность обработки включает следующие операции нагрев детали в камерной печи до 530—580° С в течение 1,5—2 ч электролизное борирование (температура борирования 920—950°С плотность тока 2500—3000 А/м , время борирования [c.169]

Широкое распространение получил метод электролизного борирования в расплавленных солях, содержащих бор. Деталь служит катодом в ванне с расплавленной бурой (ЫагВгОу). Температура процесса 900— 950° С. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах с расплавленными хлористыми солями (Na l, ВаСЬ), в которые добавляют порошкообразный ферробор или карбид бора. [c.109]

В процессе работы ванна для электролизного борирования загрязняется графитом, со временем графит переносится на бо-рируемую поверхность и затрудняет процесс. Значительная часть графита попадает в ванну с той части угольного или графитиро-ванного стержня (анода), которая находится над зеркалом ванны — на воздухе. Поэтому рекомендуется перед эксплуатацией угольные или графитовые стержни окунуть полностью в расплавленную буру и выдержать в ванне 15—20 мин стержни покроются толстой коркой застывшей стеклообразной буры, которая предохранит их от разъедания и обгорания. Количество графита, попадающего в ванну, резко сократится кроме этого значительно увеличится срок службы графнтированных электродов. Для понижения температуры наружной части анодов в некоторых конструкциях держателей стержней применяют охлаждение, осуществляемое с помощью подвода проточной воды. [c.17]

Для исследования влияния борирования на износостойкость при трении скольжения с малыми скоростями и большими удельными давлениями, достигающими 30 кГ1мм (износе схватыванием 1-го рода), было изготовлено несколько партий борированных волок из углеродистых и легированных сталей. Электролизное борирование волок производили в расплавленной буре при температуре 920—950°С и плотности тока 0,15 а/сж в течение [c.32]

В практике используется процесс борирования рабочих поверхностей деталей на глубину 0,2—0,4 мм в расплаве буры при температуре 900—950° С и плотности тока 0,15 А/дм . Получаемый слой обладает высокой твердостью (1600— 2000 ед.). Установка для борирования состоит из тигельной печи Ц-35, источников постоянного тока для электролиза расплавленной буры и катодной защиты тигля. Тигли отливают из сталей Х24П12СЛ и Х23Н13. Анодом служит графитовый электрод, катодом — борируемая деталь. На рис. ПО показано влияние борирования на износостойкость (потеря веса в г) деталей тракторных гусениц при лабораторных испытаниях с сухим кварцевым песком. При продолжительности испытания в течение 2—4 ч износ борированных пальцев в среднем снизился в 7 раз. [c.335]

Борирование производится в ванне с расплавленной бурой (NaaBiOj) при размещении деталей в качестве катода и угольных электродов в качестве анода. Ток постоянный, плотностью на аноде 0,1—0,2 aj M . [c.529]

При электролизном способе в тигле с расплавленной бурой Na2B Og при температуре 950 °С помещают графитовый стержень (анод) и обрабатываемую деталь (катод). Бура разлагается, образуя атомарный бор, который диффундирует в поверхность стали. Газовое борирование осуществляют в газовой смеси из диборана и водорода Hj. Толщина борированного слоя не превышает 0,3 мм, твердость — 1800-2000 HV. Борируют траки, втулки газовых нефтяных насосов и другие быстро изнашивающиеся детали. [c.149]

Согласно другой точкв зрения [35], расплавленную буру можно рассматривать как состоящую из ионов бора (В+ ),натрия (Na+) и кислорода (0 ). При приложении к расплаву разности потенциалов ионы В и Na будут разряжаться на катоде, а ионы кислорода на аноде. При температуре борирования потенциал выделения Na (напряжение разложения Na20) больше, чем бора (напряжение разложения В2О3), поэтому на катоде преимущественно выделяется бор. [c.344]

Электролизное борирование является химико-термическим процессом, при котором поверхность стали насыщается бором из расплавленной буры, в результате чего образуются соединения с железом—бориды железа. Этот процесс обеспечивает высокую твердость борированной новрехности при вязкой сердцевине, а также высокую жаростойкость борированного слоя (до 800—900°С), стойкость против окисления и коррозии и повышенную кислотоупорность. [c.89]

Электролизное борирование яглелш осуществляется при 900— 950 С в специальных ваннах при электролизе, расплавленных солей, содержащих бор (бура N826407 и др.). Стальные изделия, погружаемые в расплавленные соли, являются катодом. В качестве анода применяют платиновую проволоку диаметром 1 мм, свернутую в кольцо вокруг изделий на расстоянии 1,0--1,5 см. Плотность тока 0,10—0,15 а/сл поверхности изделия. [c.190]

Борирование. Борирование, т. е. насыщение поверхностного слоя бором, создает очень высокую твердость (НУ 1800—2000), износостойкость и устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование стальных изделий чаще выполняют при электролизе расплавленных солей, содержащих бор. Изделие служит катодом в ванне с расплавленной бурой (МааВаО,). Те. шература [c.263]

Борирование, т. е. насыщение поверхностного слоя бором, создает очень высокую твердость [HV 1800—2000), износостойкость и устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование стальных изделий чаще выполняют при электролизе расплавленных солей, содержащих бор. Изделие служит катодом в ванне с расплавленной бурой (КагВгО ). Температура насыщения 930—950°С при выдержке 2—6 ч. Процесс можно вести и без электролиза в ваннах с расплавленными хлористыми солями (Na l, ВаСЬ), в которые добавляют 20% порошкообразного ферробора или 10% карбида бора. [c.278]

Для осуществления электролизного борирования детали помещаются в качестве катодов в ванны с расплавленной бурой (Na2B407). [c.237]

Диффузионное насыщение бором — борирование — проводят путем электролиза в расплавленной соли бора (Na. BaO, — бура), где изделие служит катодом, илп без электролиза в расплаве хлористых солей (М тС1, ВаС1) с добавками порошка ферробора или карбида бора, или же путем газового борирования в среде яодорода и диборана (В.,Н(,) при температурах 850—900 X. На поверхпости изделия образуется слой из боридов железа [c.132]

При изготовлении и ремонте деталей газораспределительного механизма должны найти широкое применение прогрессивные методы химико-термической обработки металлов алитирование, поверхностное диффузионное насыщение хромом, азотом и углеродом, позволяющие образовывать на поверхности слои нитридов, хрома и других материалов высокой твердости, коррозионной и эрозионной стойкости, а также борирование и в особенности электролизное борирование в ванне с расплавленной бурой и газовое— в смеси диборака (ВаНе) и водорода. [c.202]

Работу проводили на волоках, изготовленных из стали марки У7. Электролизное борирование поверхности инструмента осуществляли в ванне с расплавленной бурой при 920—950° С, плотности тока 0,15 а/см . После бориро-вания в течение 3,5 ч волоки подвергали закалке при 790—810° С с последующим отпуском при 150—170° С в течение 1,5—2 ч. [c.266]

Борирование - химико-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали бором в процессе электролиза расплавленной буры ЫагВ407 при 930+950 °С. [c.463]

Борирование образует чрезвычайно твердый слой. Насыщение поверхности бором производится в электролите при 950° С. Для этой цели применяется расплавленная бура Na2B40j. Катодная плотность тока 0,4 А/см , продолжительность электролиза 4 ч, глубина слоя 0,15—0,25 мм. Увеличение температуры в процессе борирования до 1100° С позволяет за 6—7 ч получить диффузионный слой толщиной до 3 мм [6]. Борированию подвергаются СЧ и ВЧ111Г. [c.641]

Наибольшее распространение получило борирование в жидкой среде при электролизе расплавленной буры. Процесс бориро ания проводится при температуре 900—1000°. Диффузионный слой в зависимости от марки стали и температуры получается глубиной от 0,1 до 0,5 мм. При электролитическом борировании в течение [c.440]

Борирование придает поверхностному слою исключительно высокую твердость (до ИУ 1800—2000), износостойкость н устойчивость против коррозии в различных средах. Борирование часто проводят при электролизе расплавленных солей, например буры КзаВзО,, когда стальная деталь является катодом. При температуре около 150 °С и выдержке 2—5 ч на поверхности образуется вердый борид железа и толщина слоя достигает 0,1—0,2 мм. [c.177]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...