Отливки в формах с облицовкой

Пригар образуется в определенный период затвердевания поверхностного слоя отливки. Поэтому этот процесс необходимо рассматривать с точки зрения химической кинетики и капиллярных явлений, обусловливающих образование продуктов взаимо-действия жидкого металла с облицовкой формы. Известно, что образование химических соединений определяется подвижностью ионов и электронов взаимодействующих компонентов (фаз). Ионы железа, марганца и других компонентов жидкого металла характеризуются повышенной активностью и большими значениями коэффициентов диффузии и самодиффузии, вследствие чего интенсивно диффундируют в рабочий слой формы. [c.107]

Наличие в форме металлической опоры (собственно кокиля) уменьшает деформацию неметаллического рабочего слоя (облицовки), благодаря чему увеличивается точность отливок. При литье в облицованные кокили размерная точность не снижается с увеличением размеров отливки [64]. [c.446]

Определение структуры поверхностного слоя. Сначала определим скорость затвердевания поверхностного слоя отливки с приведенной толщиной стенки 7,3 мм (отношение площади к периметру). Отливка залита в металлическую форму, подогретую до 300° и предварительно покрытую облицовкой слоем в 0,2 мм. Температура заливки металла в форму составляла 1300°, т. е. его перегрев был равен 150°. Отыскиваем на оси абсцисс номограммы рис. 29 приведенную толщину стенки 7,3 мм и от нее восстанавливаем перпендикуляр до горизонтальной лини , определяющей перегрев 150°, затем проводим линию параллельно прямой и находим ско- [c.1024]

Залитые формы передаются на поперечный участок разборки. Здесь с помощью ряда агрегатов форма разбирается, отливка выталкивается и механическим путем производится очистка вдувных отверстий и плоскости разъема кокиля от облицовки. Очистка рабочего гнезда кокиля от сгоревшей облицовки производится сжатым воздухом в устройстве. На участке кокиль охлаждается до заданной температуры и по рольгангам передается в кантователь и далее манипулятором загружается в агрегат нанесения облицовки. [c.132]

Для завершения дегазации облицовки форму после выгорания растворителя (спирта или ацетона) обычно подвергают поверхностной тепловой обработке, но при толщине облицовки 0,1—0,2 мм в этом нет необходимости, так как остаточное содержание газов в керамике может быть устранено при заливке перегретым металлом. При тонких керамических облицовках могут быть получены отливки из чугуна с параметром шероховатости Яа = = 10-т-20 мкм по ГОСТ 2789—73, Примеры отливок, полученных при заливке формы с тонкостенной облицовкой, представлены на рис. 7. [c.137]

Стойкость чугунных форм зависит прежде всего от покрытия (огнеупорная облицовка с ацетиленовой копотью) и теплового режима формы (оптимальный прогрев формы 300— 400° С). При соблюдении этих условий стойкость форм в зависимости от веса и конфигурации отливки колеблется в следующих пределах небольшие простые отливки — 8000—10000 заливок, средние—1500—5000. [c.231]

Технология литья в кокиль имеет ряд специфических особенностей. В целях получения качественной отливки и удлинения срока службы кокиля последний в процессе работы поддерживают в нагретом состоянии и покрывают огнеупорной облицовкой и краской. Рабочая температура формы зависит от заливаемого сплава и находится обычно в пределах 100—300° С. [c.184]

Для создания внутренней полости отливки применяют металлические и песчаные стержни металлические — для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, а песчаные — для отливок из чугуна и стали. Чтобы предотвратить прилипание сплава к стенкам формы и увеличить срок ее службы, поверхность формы покрывается огнеупорной облицовкой и краской. Для улучшения условий охлаждения сплава, а также для улучшения заполнения формы ее подогревают до температуры 200—300° С в зависимости от заливаемого сплава. [c.198]

Прибыли, как правило, применяются закрытые (верхние и боковые). Наиболее эффективны прибыли с плоским верхом и снабженные болванчиками из облицовочной смеси, которые сообщают жидкую фазу прибылей с атмосферой. Болванчик оформляется по модели прибыли при нанесении на кокиль облицовки. Расчет прибылей производится обычными методами при этом учитываются особенности затвердевания питаемых узлов отливки. В облицованных кокилях прибыли, как правило, меньше, чем в песчаных объемных и оболочковых формах, что является следствием различных условий охлаждения прибылей и элементов отливки при локальном изменении толщины облицовки, а также повышенного противодействия предусадочному расширению чугуна со стороны облицованного кокиля как более жесткой формы. [c.523]

После охлаждения форм производят выбивку деталей выбивка из форм с жидким наполнителем — весьма трудоемкая операция. Для этой операции, производящейся в большинстве случаев вручную, могут быть использованы вибрационные решетки. На выбитых отливках почти всегда остаются приставшие частицы наполнителя и огнеупорной облицовки, удаление которых требует особой осторож- [c.290]

Защитные облицовки для кокилей имеют своим назначением повышение стойкости кокилей, уменьшение загрязненности сплава, облегчение извлечения отливок. Характер облицовочного состава зависит от вида литья. При литье тугоплавких материалов в графитовые формы рекомендуется покрывать их рабочие поверхности волокнистыми углеграфитовыми материалами (угольной тканью УУТ-1, графитовой тканью ТГ-2, графитовым войлоком, графитовой ватой). Для отливки титановых изделий применяют графитовые стержни из массы ATM-I, опрессованной в металлическом ящике при давлении 50—100 кгс/см , со смазкой крем-нийорганической жидкостью с серебристым графитом. [c.47]

При центробежном литье обычно используют металлические формы, которые предварительно подогревают до 250...350 °С, после чего на рабочую поверхность наносят огнеупорное покрытие. Применение покрытий повышает стойкость форм, снижает скорость охлаждения отливок, что весьма важно для борьбы с отбелом в чугунных отливках, и уменьшает вероятность образования спаев и трещин. В качестве покрытий используют краски или облицовки из сыпучих материалов. Иногда в их состав вводят горячетвердеющие связующие, легирующие или модифицирующие добавки, направленно изменяющие структуру поверхностных слоев отливки. [c.265]

Технология получения отливов. Процесс состоит из следующих основных операций. Рабочую поверхность формы покрывают слоем облицовки и краски и проводят сборку с установкой стержней. Перед заливкой форма должна быть нагрета для получения отливок из стали — до 150—300° С, алюминиевых сплавов и чугуна — до 200—400° С и т. д. в зависимости от толщины стенок и сложности формы изделий. Если температура нагрева будет недостаточной, быстроохлаждающийся сплав снижает свою жидкотекучесть и тонкостенная, сложная форма не заполнится, в чугунных отливках может произойти отбеливание. Отливку извлекают в горячем состоянии, поддерживая оптимальную температуру формы определенным ритмом работы. [c.345]

Для изготовления разовых литейных форм и стержней, а также для облицовки изложниц и кокилей используют разнообразные формовочные и стержневые смеси. Для получения качественных отливок с чистой поверхностью формовочные и стержневые смеси должны обладать прочностью (для сохранения геометрических размеров после извлечения моделей из формы или стержней из ящиков и при их транспортировке) огнеупорностью (чтобы при высоких температурах в момент соприкосновения с жидким металлом смесь не оплавлялась н не образовывала пригара) газопроницаемостью (чтобы образовавшиеся газы и пары беспрепятственно могли выходить из полости формы в процессе заполнения ее металлом и не образовывалось газовых раковин в отливках) оптимальной влажностью (для обеспечения необходимых физических свойств и предотвращения излишнего парообразования) пластичностью (для получения точных отпечатков элементов моделей и стержневых ящиков) податливостью (для предотвращения образования внутренних напряжений и трещин в отливках при их усадке в процессе кристаллизации) минимальной гигроско- [c.151]

Технологические операции, материалы и оснастка. Последовательность технологических операций для основной, наиболее распространенной разновидности процесса — литья в кокиль, облицованный сыпучей термотвердеющей смесью, приведена на рис. 27 [7]. Процесс начинается с установки кокиля 1 на модельную плиту 2 с моделью 3 (см. рис. 27, а), затем следует вдув облицовочной смеси с помощью пескодувного устройства (см. рис. 27, б), отверждение смеси за счет теплоты нагретых модельной оснастки и кокиля, съем облицованного кокиля с модельной плиты (рис. 27, в), сборка формы и заливка ее металлом (см. рис. 27, г), формирование отливки и ее извлечение из кокиля (см. рис. 27, д), очистка от остатков облицовки и охлаждение кокиля до заданной температуры (см, рис. 27, е). Кроме операций, непосредственно связанных с формообразованием, технология включает изготовление облицовочного состава и общие для литейной технологии переделы шихтовку, плавку, заливку, финишную обработку отливок и др. [c.126]

Рис. 4.5. Изготовление отливок методом вакуумной формовки а — установка модельной плиты с моделью на формовочный стол б — нагрев синтетической пленки в — облицовка модели синтетической пленкой и окраска противопригарной краской г — установка опоки д — засыпка песка и уплотнение его вибрацией е — наложение на опоку с песком синтетической пленки и подключение опоки к вакуумному насосу ж — отключение формовочного стола от вакуумного насоса и съем готовой полуформы з — сборка и заливка формы жидким металлом и — выби1вка отливки

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...