Контроль качества станин

Постановка наделок из текстолита на карет-к у. Перед установкой наделки поверхность каретки зачищают и обезжиривают ацетоном через 10—15 мин наносят слой эпоксидного клея и накладывают наделку каретку с наделкой устанавливают на направляющие станины, прокладывая между ними лист бумаги, и выдерживают 24 ч до отвердевания клея затем выполняют раз-метку смазочных отверстий по бумажному шаблону, контроль качества склеивания постукиванием и шабрение наделок по направляющим станины. [c.51]

Точечные прессовые ультразвуковые установки. Установка УП-20 разработана в МВТУ им. Баумана и предназначена для сварки ультразвуком изделий сложной формы из полистирола различных марок, с использованием метода передаточной ультразвуковой сварки. Особенностью установки является применение сопутствующего контроля качества сварного соединения в процессе сварки (рис. 81). Установка — однопозиционная, состоит нз станины 2 со столом 3, на котором расположены все [c.103]

В качестве измерителей для контроля размеров применяются жёсткие калибры, видоизменённые в соответствии с конфигурацией проверяемых деталей. В зависимости от числа проверяемых элементов детали контрольный автомат включает определённое количество отдельных измерительных узлов, объединённых на одной станине с общим приводом и транспортным устройством для передачи деталей с [c.216]

В станину 9 устанавливаются штыри 27 и крепятся гайками 28. Далее устанавливается загрузочное устройство (комплект) на нижнюю часть станины при установке оно выверяется по ранее установленным штырям. После выверки производится крепление загрузочного устройства гайками, сверление отверстий по шлицам гаек под шплинты. Затем установка загрузочного устройства предъявляется отделу технического контроля. При удовлетворительном качестве оно снимается со станины и более уже не ставится. Дальнейшая сборка дробилки производится без него. Затем ставятся прокладки на шпильки 18, ввернутые в торец горизонтального патрубка станины 9, замеряются посадочные размеры сопрягаемых деталей приводного вала (подузел) и расточенные отверстия горизонтального патрубка станины с целью проверки заданной посадки. [c.511]

Использование поверхностей И и 12 в качестве базовых объясняется простотой выверки и контроля направляющих в процессе их шабрения. Близкое расположение этих баз позволяет применять короткие индикаторные держатели, что повышает точность проверок. На подготовку маяков затрачивается мало времени, притом она обеспечивает правильное взаимное расположение поверхностей станины. Это очень важно при сборке станков. [c.170]

Основание 1 станка — чугунная отливка коробчатой формы. На нем закрепляются насосные станции гидропривода станка и системы охлаждения. Внутренние полости станины используются в качестве баков гидропривода и системы охлаждения. На верхнюю плоскость основания устанавливается стойка и кожух. Окна основания закрываются крышками, а контроль уровня масла производится по маслоуказателям. [c.161]

I—K — рабочие участки стана 1 — станина 3 — кран-листоукладчик 3, 4 — продольный и боковой толкатели 5 — верхняя поперечная тележка 6 — сварочные автоматы 7 — боковой толкатель 8 — полотнище 9 — кантовочный барабан 10 приямок для контроля качества 11 — сворачивающее устройство [c.469]

Следует предусматривать в ковютрукциях станков точные неработающие (неизпашиваемые) поверхности для использования в качестве баз при ремонте ответственных деталей, например, вводить дополнительные неработающие направляющие на тяжелых станках в качестве базы для установки приспособления для шлифования основных направляюпщх или для контроля точиости установки станин в процессе эксплуатации. [c.27]

Макет прибора, основанного на этом методе, был разработан в ЦНИИТМАШе для контроля цепи подачи зубофрезерного станка. В качестве отсчетного прибора, устанавливаемого на фрезерном суппорте, был Еспользован механизм индикатора часового типа, в котором зубчатая рейка была заменена лентой 4 (рис. П. 179), а шестерня, сцепляющая с рейкой, заменена гладким цилиндром — роликом 3. Лента 4 натянута параллельно, движению суппорта 2 и прикреплена к станине 1, а весь остальной механизм индикатора прикреплен к суппорту 2. Лента 4 прижимается к ролику 3 плоской пружиной. При движении суппорта ролик 3 катится по ленте 4 без скольжения и передает вращение через пару зубчатых колес стрелке 5. На столе 8 станка установлен кулачок 6, который за каждый оборот стола замыкает контакты 7, действующие на импульсную лампу, дающую кратковременные вспышки. [c.513]

В качестве примера на рис. 8 введения показана блок-схема к токарно-винторезному станку 1А616 с адаптивной системой, предназначенной для компенсации колебаний упругого перемещения Лд путем изменения размера статической настройки для повышения точности диаметрального размера в партии деталей. Контроль за величиной упругого перемещения осуществляется посредством динамометрической резцедержки с индуктивным датчиком 1. С датчика 1 электрический сигнал, пропорциональный упругому перемещению, вызванному действием вертикальной силы Р , через усилитель 2 поступает на сравнивающее устройство 3, где он алгебраически суммируется с сигналом, поступаю- щим от программного устройства 4. Сигнал рассогласования поступает на обмотки электродвигателя 7 постоянного тока, заставляя вращаться ротор в ту или другую сторону. Вращение от ротора через редуктор 6 и зубчатую передачу перемещает верхние салазки 5 суппорта, установленные под углом 2°—5° к направляющим станины станка, благодаря чему удается вносить поправку в изменение размера статической настройки в радиальном направлении с точностью до микрометра. Чтобы величина поправки размера статической настройки была равна по величине отклонению упругого перемещения на детали, в САУ предусмотрен датчик обратной связи, выполненный в виде кулачка и кругового потенциометра (рис. 3.32). Профиль кулачка рассчитывается исходя из упругой характеристики (АО = / (Р )) системы СПИД. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...