Глубиномеры индикаторные микрометрические

Глубина выточки под бурт гильзы Торцовое биение опорной плоскости под бурт гильзы Приспособление индикаторное 70-8701-1062 или 70-8732-1049 Глубиномер индикаторный ГИ-100 Глубиномер микрометрический (ГОСТ 7470—78 ) 0—2 0—100 0—100 0,01 0,01 0,01 0,011 0,020 0,012 Все марки [c.128]

Уравнение и площади 79, 80 Гипоциклоиды — Построение 69 Глубиномеры индикаторные 327 --микрометрические — Контроль 325 Глухари 457 [c.1110]

Измерение внутренних конусов. Угол внутреннего конуса втулки также определяется косвенным методом, но с помощью двух шариков разного размера и глубиномера (рис. 86, г). Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого размера й и измеряют при помощи глубиномера (штрихового, микрометрического или индикаторного) размер /ь затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер /г- При таком методе измерения конусность втулки определяется по формуле [c.131]

Измерение глубины очагов коррозии и питтингов производится одним из следующих способов с помощью микроскопа с калибровочным микрометрическим винтом ( 6.8) с помощью индикаторных глубиномеров с помощью микроскопа на поперечном шлифе ( 6.8). Если поверхность плоского образца достаточно велика, то число питтингов удобно подсчитывать по трафарету, изготовленному из прозрачного материала и разделенному на квадраты, при этом соотношение площадей образца и трафарета должно быть не менее 4 1. [c.130]

При измерении внутренних конусов используют два шарика, диаметры которых известны. Втулку 1 (рис. 14,4, е) ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого диаметра с и измеряют с помощью глубиномера (микрометрического или индикаторного) размер /1, затем закладывают шарик большего диаметра D и измеряют размер 1 . Конусность втулки определяют по формуле [c.231]

Глубиномеры, нутромеры, толщиномеры, скобы индикаторные Миниметры, измерительные головки Микрометры гладкие, рычажные, микрометрические нутромеры и глубиномеры [c.132]

Рис. 117. Контроль глубины паза А Рис. 118. Контроль индикаторным штангенглубиномером и микрометрическим глубиномера-

Индикаторный глубиномер предварительно устанавливают на заданную величину. Отклонение размера определяют по отклонению стрелки индикатора. Измерения микрометрическим глубиномером производятся аналогично измерениям с помощью микрометра. [c.116]

Измерение глубины отверстий. Глубина отверстий в зависимости от размера и требуемой точности может быть измерена штанген-глубиномером, микрометрическим, индикаторным или листовым глубиномером. [c.157]

Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого диаметра й и измеряют при помощи глубиномера (микрометрического или индикаторного) размер 1, затем закладывают шарик большего диаметра О и измеряют размер /г. При таком методе измерения конусность втулки определяется по формуле [c.151]

Втулку 1 ставят на плиту 2, закладывают внутрь шарик малого диаметра <1 и измеряют при помощи глубиномера (микрометрического или индикаторного) размер 1и затем закладывают шарик большего диамет- [c.166]

На рис. 180 показано измерение глубины паза А штангенглубиномером. Для более точных измерений глубины применяют микрометрические и индикаторные глубиномеры. Пример измерения размера А от торца бобышек до оси отверстий показан на рис. 181. [c.240]

В отверстие корпуса 1 плотно вставлены контрольные втулки 2, через отверстие которых по скользящей посадке установлена оправка С. Расстояние Л от торца верхней бобышки до оси измеряют индикаторным глубиномером 3, а от торца нижней бобышки — микрометрическим глубиномером 4. Проверяемый размер [c.240]

Рис. 181. Контроль индикаторным и микрометрическим глубиномером размера А

Измерение деталей. Износ деталей и их состояние можно определить измерением. Наиболее распространен контактный способ измерения при помощи микрометров, микрометрических нутромеров и глубиномеров, индикаторных нутромеров, которые обеспечивают точность измерения до 0,01 мм. Для измерения с точностью до 0,001 мм применяют рычажный микрометр, индикаторную скобу, миниметры. Микрометры имеют пределы измерения от О—25 до 300—500 мм" и более с интервалом 25 мм. Микрометрическими нутромерами можно измерять детали в пределах 75—175, 75—575, 150—2000 и 150—4000 мм, а глубиномерами — О—25, О—50, О—75, О—100 мм. Широкие пределы измерений нутромером достигаются применением сменных наконечников и удлинителей, а глубиномера — измерительного стержня. Наиболее распространенным измерительным инструментом являются щупы № 3, 4 и 5 (наборы пластин различной толщины). При измерении некоторых деталей применяют калибры (простые и конусные), пневматические и электрические приборы. Пневматические приборы применяют для измерения диаметра втулки плунжера топливного насоса и корпуса распылителя форсунки, а также для определения конусности и овальности отверстий этих деталей. Называется этот прибор поплавковый пневматический длинномер. Принцип его работы заключается в измерении расхода воздуха и колебаний давления. Для определения соосности гнезд (постелей) под подшипники в блоке дизеля, определения геометрической оси коленчатого вала и других точных измерений используются оптические приборы. Состояние некоторых деталей определяют при помощи керосина и масла, подаваемых под давлением (опрессовка). При помощи опрессовки [c.37]

Глубиномер- микрометрический имеет набор стержней для измерений больших глубин. Ход микровинта 25 мм. Скобы индикаторные и рычажные имеют переставные пятки, перемеш,сние переставной пятки 25 и 50 мм, цена деления 0,002 и 0,005 мм. Скобы перед измерением устанавливают по установочной мере [c.116]

Контактный способ измерения (способ микрометража) в ремонтной практике применяется для определения величины и характера износа, деформации, изгиба и коробления деталей, а также для контроля ориентированного положения деталей в сборочных единицах (зазора, разбега, перпендикулярности, параллельности и т. п.). При этом чаще всего применяют микрометры, индикаторы, штангенциркули, индикаторные и микрометрические нутромеры, глубиномеры, штангензубомеры, щупы, измерительные и поверочные линейки, калибры, шаблоны и угольники. При выборе контактного измерительного инструмента удобно пользоваться номограммами (рис. 2.20), где по горизонтали указан определяемый размер детали (диаметр вала или отверстия), а по вертикали — допуски на изготовление и точность инструмента. Отсутствие постоянной базы измерения, погрешности, возникающие от непостоянства температуры детали и прибора, являются недостатками контактного способа. [c.54]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...