Фосфор Содержание в стальном литье

Чугун. Железный нековкий сплав с содержанием более 2% углерода и примесей марганца, кремния, серы (до 0,08%), фосфора (до 2,5%). Обладает высокими литейными свойствами, определившими его основное использование в качестве литейного материала. Хорошо и производительно обрабатывается резанием, при этом получается качественная поверхность для узлов трения и неподвижных соединений. Благодаря значительным усовершенствованиям в технологии производства, чугунные отливки по своим качественным показателям успешно конкурируют со стальным литьем и даже кованой сталью, вытесняя их в областях благоприятного использования. [c.70]

Стальное литье для сосудов и их элементов, работающих под давлением, должно изготовляться по ГОСТ 977—58 и ТУ из углеродистых и легированных сталей, выплавляемых в мартеновских или электрических печах с предельным содержанием серы и фосфора не более 0,05% каждого элемента. [c.212]

Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на основе кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи значительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжительностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на I т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой температуры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей связаны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кислый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо подбирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластическими свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присутствия в металле высококремнистых неметаллических включений. [c.189]

Стальные литые детали, работающие под давлением и при повышенной температуре, а также крепежные изделия изготовляют из стали марок 15Л—35Л. При этом содержание серы и фосфора в металле не должно превышать 0,05 %. [c.436]

Для фасонного стального литья содерл ание фосфора и серы в шихте не имеет особого значения, поскольку стандартом (ГОСТ 977-53) предусмотрено повышенное содержание каждого из них (до 0,06%). [c.66]

Для ЛИТЫХ деталей несущих конструкций, подлежащих сварке, рекомендуется применять стальное лит ье марок 15Л и 20Л (содержание углерода в стали 20Л не более 0,22%) группы III ГОСТ 977—65 и другое литье с содержанием углерода не более 0,20%, серы и фосфора не более 0,05% каждого. В отдельных случаях может быть допущено применение стали марки 25Л группы 1Г1 ГОСТ 977—65. [c.469]

Для изготовления фасонных деталей, работающих под давлением в этих котлах, следует применять стальное литье повышенного и особого качества марок 15Л, 20Л и 25Л по ГОСТу 977—58 с обязательной проверкой содержания в них углерода, серы и фосфора и испытанием на ударную вязкость. [c.88]

Плавку в дуговых печах применяют при изготовлении мелких и средних отливок. Емкость садки печей в цехах фасонного стального литья колеблется от 0,5 до 10 т, а на заводах тяжелого машиностроения до 30 т. Выбор процесса плавки зависит от сорта стали и требуемого содержания в металле серы и фосфора. [c.346]

Ликвацией называется неравномерность металла в отливке по химическому составу. Чем больше склонность сплава к ликвации, тем менее равномерна отливка по качеству в разных своих частях. В чугуне и стали ликвируют углерод, фосфор и сера. Они собираются в центральных частях сечения отливки, а у краев сечения их содержание получается меньше. Ликвация в чугунных и стальных отливках заметна лишь в толстостенных деталях. Для обычного же машинного литья она особого значения не имеет. [c.198]

Для нагруженных литых кронштейнов рекомендуется применять сталь 20Л-Ш (ГОСТ 977—75) (группа отливок III — отливки для деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при динамических ударных нагрузках) с обязательным последующим отжигом или нормализацией отливок на твердость НВ 115—145. Для стальных отливок предпочтительной является выплавка стали в мартеновских или электрических печах, обеспечивающих минимальное содержание серы и фосфора. Рекомендуется выбирать отливки с более низким содержанием углерода. [c.136]

Наиболее вредной примесью в стальных отливках является сера. Ее содержание в ответственных турбинных отливках не должно превышать 0,035%. Следует отметить, что серу связывает марганец, поэтому желательно иметь нижний предел содержания марганца в стал1т не менее 0,7% [16, 91]. Почти аналогично сере снижает пластические свойства литой стали фосфор. В крупных ответственных отливках содержание фосфора не должно превышать 0,03%. [c.432]

Тонкий слой шлака в кислой печи и меньшая теплопроводность кварцевой подины обеспечивают получение из этой печи перегретой стали, что очень важно при отливке всырую мелких тонкостенных деталей. Плавка в основной дуговой электропечи обязательна, если необходимо получить минимальное содержание фосфора и серы в стальных отливках, а также при изготовлении фасонного литья из высоколегированной стали. Емкость электропечей колеблется чаще в пределах от 1,5 до 6,0 т. При производстве сравнительно крупного литья устанавливают дуговые электропечи большей емкости, [c.319]

Сплавы с повышенным содержанием вредных примесей (например, для стали — серы, фосфора, водорода, азота и кислорода), а также других примесей, случайных для сплава данной марки, плохо свариваются. В большинстве случаев для сварки таких сталей требуются специальные условия и тщательная разработка технологического процесса. Особенно трудно ремонтировать детали, изготовленные из кипящих сталей, если их приходится сваривать при температурах ниже 0°С. Например, стальные литые опорные бандажи (диаметр 3,6—4,8 м, сечение 800x250 мм) импортных цементных вращающихся печей в ряде случаев имели повышенное (до 0,08%) содержание фосфора. Аварийные разрывы таких бандажей удавалось заваривать только с местным подогревом стыка до 350—400°С, выполнением сварки за один тепловой цикл, применением высококачественных электродов и проведением местной термообработки при 650° С для снятия внутренних напряжений после сварки. [c.30]

Штамповые стали для литого инструмента по химическому составу отличаются от традиционно используемых, что обусловлено спецификой формирования структуры и плотностью отливок. Из рекомендуемых [17] на заводе применяют стали 2Х5М2ФЛ и 25Х5МФСПЛ, т.е. безвольф-рамовые, относительно низкой стоимости. Шихту для выплавки приготовляют из изношенных штампов, отходов стального проката и бракованных поковок, а также чистого металла и ферросплава. Не допускается применение шихтовых материалов с повышенным содержанием серы и фосфора. Заполнение тигля электроплавильной печи производится в определенной последовательности. Номинальная температура расплава 1600 - 1650 °С. Разливочный ковш перед использованием нагревают до 800 °С. Каждую плавку контролируют по химическому составу. [c.268]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...