Глубина с дополнительной режущей кромкой

Примечания 1. Меньшие значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым материалам. 2. При обработке прерывистых поверхностей, т. е. при работе с ударными нагрузками, табличные значения подач следует умножать на коэффициент 0,75—0,85. 3. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи свыше 1 мм/об не применять. 4. При обработке заготовок с припуском до 5 мм твердосплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (при ф1 = 0) табличные значения подач могут быть увеличены в два раза. 5. При обработке с глубиной резания до 8 мм быстрорежущими резцами табличные значения подач можно увеличить в 1,1—1,3 раза. [c.113]

При работе с большими подачами допустимая глубина резания зависит от прочности дополнительной режущей кромки резца и прочности твердого сплава. Глубину резания в зависимости от обрабатываемого материала и марки твердого сплава можно выбрать по табл. 171. [c.299]

Резец конструкции новатора т. Колесова В. А. Отличительной особенностью резца, созданного для работы с большими подачами, является наличие дополнительной режущей кромки с передним углом в плане Ф = 0 и длиной /кр= (1,14-1,2) s . Наличие этой кромки позволяет при значительном увеличении подачи получать чистоту обработки в пределах 5—6-го класса. Резец очень эффективен в своей области работы — при получистовой обработке деталей напроход при режимах резания (для стальных деталей) i=l,5—2,5лш s = 1,5- -3жж/об и=60—150 м/мин. При указанных условиях резец дает хорошую форму стружки, приближающую к оптимальной спирали с короткими отрезками с диаметром витка d=20 30 мм. Диаметр витка зависит главным образом от глубины резания 7 и скорости резания v и увеличивается при увеличении v и уменьшении t. Машинное время при обработке стальных деталей такими резцами может быть уменьшено почти в 10 раз. [c.30]

При работе с большими подачами допустимая глубина резания зависит от прочности дополнительной режущей кромки резца и прочности пластинки твердого сплава. [c.307]

Широкое применение точения с большими подачами началось, по инициативе знатного токаря В. А. Колесова. При больших подачах (порядка 3—5 мм/об) образуется так называемая обратная стружка (см. фиг. 13, б), у которой толщина а пропорциональна глубине резания, а ширина Ь — подаче. Как видно из фигуры,, при таком методе обработки повышается участие в резании дополнительной (зачистной) режущей кромки (у резца конструкции В. А. Колесова она расположена под углом ф] = 0) и решающим для стойкости резца является ее износ. Увеличение в этих условиях подачи удлиняет активную часть дополнительной кромки и поэтому не вызывает существенного нагрева ее. Наоборот, увеличение при постоянной подаче глубины резания способствует получению толстой стружки, что повышает нагрев дополнительной режущей кромки. Следовательно, при 5 > скорость резания следует снижать больше при увеличении глубины резания, чем при увеличении подачи. [c.63]

На рис. 200, б показан комбинированный резец токаря А. Воробьева, предназначенный для обработки ступенчатых валов. Этот резец имеет дополнительную режущую кромку с нулевым углом в плане, позволяющую выполнить обточку с большой подачей. В то же время этот резец выполняет функции подрезного и канавочного резцов. Обработка ступенчатых валов начинается с наибольшего диаметра и ведется в сторону ступеней с меньшими диаметрами. Вначале резец подрезает торец и прорезает канавку для выхода шлифовального круга, затем он отводится назад па глубину канавки и производит обточку ступени. Такой цикл обработки повторяется для каждой ступени. В результате применения [c.334]

При малом припуске на обработку, когда глубина резания t невелика, целесообразно работать с большими подачами, применяя резцы с дополнительной зачищающей режущей кромкой с углом в плане ф = 0°. В этом случае при наличии необходимой жесткости системы СПИД значительно повышается производительность инструмента и вместе с тем получается чистая обработанная поверхность. [c.183]

При более сложных процессах резания, например при сверлении, появляются дополнительные обстоятельства, еще более затрудняющие описание процесса теплообмена без экспериментальной проверки. Так, согласно рис. 71, при поливе СОЖ коэффициенты теплообмена вблизи режущих кромок при сверлении в несколько раз ниже, чем при точении, что, видимо, связано с затруднением попадания СОЖ к режущим кромкам сверла. При увеличении глубины сверления охлаждающие свойства СОЖ значительно уменьшаются. Повышение коэффициентов теплообмена при сверлении в зоне подвода СОЖ (у торца заготовки) не столь велико, как при точении. [c.158]

Напротив, при резании всухую интенсивный теплоотвод через ленточки сверла способствует получению более высоких коэффициентов теплообмена, чем при точении. При этом оказывается, что увеличение глубины сверления при работе всухую способствует повышению коэффициентов теплообмена (при условии, что не допускается перегрев заготовки, если она имеет значительную массу или обеспечивается ее охлаждение). Большие значения коэффициентов теплообмена при точении всухую, чем при сверлении на глубину 14 мм, на расстоянии свыше 40 мм от режущей кромки, можно объяснить дополнительным теплоотводом от резца в резцедержатель. Ухудшение условий реализации высоких охлаждающих свойств СОЖ при сверлении, с одной стороны, и значительный теплоотвод через ленточки сверла, с другой стороны, приводят к тому, что, как это видно из рис. 71, при сверлении разница в охлаждающих свойствах различных внешних сред меньше, чем при точении. [c.159]

Путь резания режущей кромки в направлении высоты зуба определяется глубиной врезания t и движением подачи (рис. 119). Наряду с резанием, которое производит боковая сторона зуба шевера, осуществляется дополнительное резание головкой зуба. Деталь и шевер обкатываются по начальным окружностям в зацеплении. Все точки, не лежащие на этих окружностях, описывают относительно сопрягаемого колеса циклические кривые. Кромка зуба шевера описывает эпициклоиду, которая в начале [c.118]

Н. М. Лебедкин предложил перовое сверло (рис. 42), которое позволяет получать качественные геометрически правильные конические отверстия с заданным уклоном без дополнительной ручной обработки. Хвостовик сверла для крепления в шпинделях сверлильных станков и в электродрелях имеет нормальный конус Морзе. Рабочая часть головки несколько увеличена с таким расчетом, чтобы выполнять образующую конуса отверстия на всей его глубине. Для ЭТ011 цели одну сторону пера делают с дополнительной режущей кромкой (сечение А—А), а вторую сторону (сечение Б — Б) — без режущей кромки, но с тем же размером и уклоном, что и у режущей кромки. Это предохраняет сверло от осевого смещения в момент сверления. [c.62]

ГГримечания 1. Значения подач даны для резцов со вспомогательным углом в плане ф = 10- -15°, при уменьшении последнего до 5° значения подач могут быть повышены на 20%. 2. При чистовой обработке стали в зависимости от скорости резания величина подачи вычисляется умножением на поправочный коэффициент прн скорости резания до 50 м/мнн принимать коэффициент 0,8 при скорости от 50 до 100 м/мин — 1,0 при скорости выше 100 м/мин — 1,2. В зависимости от прочности стали величину подачи находят умножением на поправочный коэффициент при Ов до 50 кгс/мм коэффициент 0,7 при 0 от 50 до 70 кгс/мм — 0,ТО при Ов от 70 до 90 кгс/мм —1,0 при Ов от 90 до 110 кгс/мм —1,25. 3. При обработке сталн твд досплавными резцами с дополнительной режущей кромкой (ф1=0) для получения шероховатости поверхности 4—5-го классов применяют о>50 м/мин, глубину резания =1 мм, подачу 8 до 5 мм/об для получения 6—7-го классов шероховатости р>100, /=0.44-0,6, 5=2 3. [c.114]

Получистовое обтачивание с припуском под шлифование должно производиться по 4-му классу точности, при этом чистота обработки должна соответствовать 4—5-му классу. Глубина резания назначается от 1 до 4 мм. Подача выбирается в зависимости от класса чистоты и геометрических параметров резца радиуса при вершине и вспомогательного угла в плане. Для резцов, имеющих вспомогательный угол 10—15° и радиус при вершине 1,2—2 мм, подача принимается в пределах 0,3— 0,8 мм1об. При работе резцами, имеющими дополнительную режущую кромку ф = О, применяют подачи до 5 мм1об. Скорость резания в зависимости от выбранной подачи и глубины резания определяется по справочникам. [c.91]

Резцами КБЕК можно обрабатывать углеродистые стали со скоростью резания 500—1500 м1мин, а труднообрабатываемые стали (нержавеющие, закаленный хромансиль) — со скоростью до 300 м1мин. Для работы с большой глубиной резания главную режущую кромку следует выполнять ломаной (фиг. 59, г), а для получения более чисто обработанной поверхности (до У9) — иметь у вершины небольшую (0,6—2 мм) дополнительную режущую кромку с углом ф1 = 0. [c.109]

Угол при вершине 2ф является важным элементом зенкера и вы-бираетси в пределах 90—120°. Для увеличения стойкости зенкера применяют двойную заточку, вводя дополнительный вспомогательный угол в плане ф1 0,5 ф, который образует переходную режущую кромку на длине 1—2 мм. Длина режущей кромки берется примерно в два раза больше глубины резания При обработке глухих отверстий с плоским дном угол в плане ф равен 90°. [c.137]

Получистовая обработка выполняется в 1—2 прохода. Глубина резания в зависимости от требуемой точности и шероховатости поверхности назначается в пределах 1—4 мм. При работе с большими подачами резцами с дополнительными (зачистны-ми) режущими кромками, имеющими угол в плане фо=0°, глубина резания ограничивается прочностью дополнительного режущего лезвия или пластннкн твердого сплава. [c.133]

Естественно, что при работе фасонными фрезами точность обработанного ими профиля будет непосредственно зависеть от неравномерности износа режущей кромки. Но подобное явление наблюдается и при работе мерным инструментом. Так, например, при фрезеровании шпоночного паза концевой фрезой за один рабочий ход на полную глубину паза износ инструмента происходит неравномерно (рис. 18) и изменяется не только ширина, но и форма паза. Это сильно затрудняет посадку в паз шпонки, поэтому отдают предпочтение шпоночным фрезам, имеющим режущую кромку на торце и обрабатывающий паз за несколько рабочих ходов, методом маятникового фрезерования. В этом случае фреза изнашивается главным образом по торцу. Компенсировать этот износ нетрудно изменением настройки фрезы по высоте или введением дополнительного рабочего хода. Кроме того, требования к точности паза по глубине значительно ниже, чем к точности ширины паза. Если шпоночную фрезу закрепить в специальном патроне с изменяющимся эксцентриситетом, т. е. применить способ фрезерования бьющей фрезой, можно получить высокую точность обработки шпоночных пазов большой длины. Такой способ является основным для специализированных шпоночнофрезерных станков. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...