Припуски Размеры с припусками и допусками — Схемы

Размеры с припусками и допусками — Схемы 1 — 273 [c.428]

Если же 4 /е, то для получения заданной точности исходного размера необходимо вводить регулирование, которое осуществляют с помощью компенсаторов. Для компенсации используют прокладки, втулки, кольца, винтовые устройства, припуски на пригонку, набор деталей разной толщины, эксцентрики, зазоры, деформирование деталей и др. Размер компенсатора является составной частью расчетной схемы, поэтому при определении ет - и 4 учитывают допуски, указанные на чертеже для изготовления компенсатора. [c.515]

Чертеж поковки составляют на основании чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков. Схема расположения припусков и допусков на наружный размер детали представлена на рис. 24. [c.273]

Рис. 24. Схема размеров поковки с припусками и допусками

Phi. 137. Поковка с припуском и напуском (а) схема размеров с учетом припусков и допусков (б) [c.240]

Исполнительные размеры рассчитывают с учетом оставления максимального припуска на износ матрицы и пуансона. Схема условного расположения допусков и припусков показана на рис. 15, а расчетные формулы приведены в табл. 17. [c.12]

Ознакомление с технической документацией. Перед началом работы наладчик обязан тщательно изучить паспорт и руководство по обслуживанию оборудования, проверить наличие оснастки и инструмента, поставляемого со станком, изучить особенности оборудования, его работу, действие органов управления и системы блокировок. Наладчик должен хорошо знать порядок подготовки оборудования к пуску и требования, предъявляемые к технике безопасности данного оборудования. Наладчик обязан внимательно изучить чертежи заготовки и обработанной детали, ознакомиться с размерами, припусками и допусками на обработку, техническими требованиями, материалом, термической обработкой и т. п. Наладчик должен изучить также операционную карту обработки, ознакомиться со схемой наладки, режимами обработки, предусмотренными инструментами и приспособлениями. [c.16]

Размерный анализ технологического процесса механической обработки проводится в следующем порядке (рис. 1.3.4). Вычерчивается совмещенный эскиз детали и заготовки (в одной или нескольких проекциях), на котором указывают размеры детали А, с допусками, заданными конструктором, и размеры заготовки Bj, подлежащие определению. В соответствии с предварительно разработанным технологическим процессом обработки заготовки на эскиз детали условно наносят припуски Zя, где п - номер поверхности, к которой относится припуск. Все поверхности заготовки и детали нумеруют по порядку, слева направо, и через них проводят вертикальные линии. Между вертикальными линиями указывают технологические размеры получаемые в результате вьшолнения каждого технологического перехода (при этом точка ставится на линии, соответствующей поверхности, которая используется в качестве базовой при установке заготовки или настройки инструмента). Расчет размерных цепей начинают с последней операции, т.е. по размерной схеме снизу вверх. Для размерного анализа важно, чтобы в каждой новой цепи был неизвестен только один размер. При этом замыкающим размером (на рис. 1.3.4 он заключен в квадратные скобки) может быть либо припуск, либо конструкторский размер детали. [c.94]

При определении исполнительных размеров штампа следует учесть и припуск на износ А, который определяется в зависимости от требуемой точности штамповки детали для 2—3-го классов точности при А с 0,1 мм А = А для 5—7-го классов при А > >0,1 мм А = 0,8А (схема расположения допусков на рис. 26 дана при А = А). [c.76]

Разнообразие принципиальных схем установок, применяемых в производственных условиях, не позволяет рассмотреть все могущие иметь место случаи. Поэтому технолог должен самостоятельно определять погрешность базирования для каждого конкретного случая, исходя из геометрических связей. В нормативах могут быть даны лишь типовые случаи установок с указанием расчетных формул и размеров, допуски и припуски для которых зависят от погрешностей базирования. [c.85]

Расчет общего припуска с учётом межоперационных припусков показан па рис. 1,в. Как видно из схемы, допуск детали 6б д откладывается в тело припуска. Расчет припусков по приведенной схеме с использованием табличных величин общих и межоперационных припусков из технологических справочников дает наивыгоднейшие размеры заготовок. [c.41]

Конструирование кованых поковок. Чертеж поковки соаавляют по чертежу готовой детали установлением припусков на механическую обработку, допусков на ковку и напусков на поковку. На рис. 2 показана схема расположения припусков и допусков на наружные размеры детали. Объем заготовки рассчитывают по минимальному размеру поковки с добавлением некоторой части допуска. При расчете по номинальному размеру последний назначают с частью допуска. [c.48]

Схема образования погрешности установки в результате осадки заготовки из-за контактных деформаций в местах касания ее базовой поверхности с установочными элементами приспособления, вызываемых силой 1, приведена на рис. 78, а. Неоднородность поверхностного слоя заготовок и непостоянство силы зажима приводят к тому, что осадка в партии заготовок колеблется от /тах ДО Ут х1 Величина е определяется разностью г/тах и с/тт- Наименьший удаляемый припуск равен толщине дефектного (заштрихованного) слоя г, а наибольший удаляемый припуск (при Ут т И ОДИНЗКОВЫХ по размеру заготовках) толщине г -Ь е,-. Величина е должна быть меньше допуска на выполняемый размер Н, иначе обработку нужно вести пробными проходами. При стабилизации силы зажима (пневматические и другие устройства) величиной е можно ввиду малости пренебречь. [c.247]

При прокатке слябов, длина которых равна ширине листа, допускается поперечная прокатка, начиная с первого пропуска (без протяжки). После протяжки в длину сляб поворачивается на 90° и задается в валки для разбивки ширины при продольной прокатке и получения заданной толш ины раската при поперечной прокатке. При продольной прокатке после разбивки ширины раскат поворачивается на 90°, центрируется манипуляторами и прокатывается до получения заданной ширины раската для передачи в чистую клеть. Величина припуска на обрезку кромок зависит от размеров листа, схемы прокатки, настройки клети, формы раската и др. и обычно составляет 100—120 мм для поперечной прокатки и 140—160 мм для продольной. [c.189]

На схеме фиг. 27, а цилиндрическая фреза 3 ориентируется по высотному установу 1 и щупу 2 толщиной /г снимаемый припуск —/ мм. Размер Н от опорной поверхности приспособления до рабочей поверхности установа указывается на чертеже приспособления. Этот размер вместе с толщиной к щупа равен получаемому на данной операции размеру детали, но задается с допуском в 2—3 раза уменьшенным по сравнению [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...