Выбивка 430—433 — Продолжительность

Потребность литейного цеха в опоках определяется на основании общей длительности цикла формовки (сушки), сборки, заливки, остывания и выбивки. Продолжительность остывания отливок (машиностроительного литья) в земляной форме при опочном и почвенном методах формовки, считая от момента окончания заливки до начала выбивки, указана в табл. 23. [c.18]

Выбивка. Продолжительность выдержки отливок в песчаной или оболочковой формах зависит от степени их сложности, применяемого сплава и массы отливок. Чем сложнее и массивнее отливка, тем дольше выдерживается отливка в форме. В зависимости от типа производства отливки из песчаных форм удаляются с помощью пневматического инструмента, подвесных вибраторов и коромысел или выбивных решеток (табл. 2 и 3). [c.430]

Продолжительность выдержки валка в форме определяется его размерами. Во избежание образования трещин температура бочки валка при выбивке не должна превышать 150°С. [c.335]

Продолжительность выдержки в форме определяется толщиной стенки отливки, свойствами залитого сплава и литейной формы, температурой выбивки. В зависимости от размеров массы и конструкции отливки время выдержки в песчаной форме составляет от нескольких минут до суток и даже до 120 - 150 ч (металлургические изложницы, шлаковозы). [c.345]

Вибрационные коромысла. Вибрационные коромысла применяются при массовом и крупносерийном производстве для выбивки опок при весе (вместе с землёй и отливкой) до 3 т. Продолжительность выбивки невысоких опок сырой формовки составляет 1—2 мин. [c.145]

Продолжительность 264 Выбивка литья — Оборудование 38 [c.764]

Нормы продолжительности выдержки чугунных и стальных отливок в формах после заливки до выбивки (при естественном охлаждении) приведены в табл. 45—47. При выдавливании из опоки пакета (кома) смеси с отливкой (без его разрушения) продолжительность выдержки отливок в формах определяется как суммарное время остывания до выдавливания пакета смеси плюс время остывания отливки в коме смеси до его разрушения на разделительной решетке. [c.48]

Температура подогрева для вагранок 12 Воздушно-электродуговая обработка отливок 136 Время на охлаждение форм 54, 55 --отбора жидкой углеродистой стали из раздаточных ковшей расчетное 48 Выбивка окон с крестовинами автоматическая 79 Выдержка в формах отливок из черных металлов— Нормы продолжительности 48, 54, 55, 56 Выпуск отливок с I м площади цеха 271 Выход годного при плавке черных металлов 27 [c.289]

Выбивка 430—433 — Продолжительность выдержки отливок в форме 430 — Удаление остатков керамических форм 430, 432 [c.519]

Продолжительность цикла выбивки ъ сек. ......................25—30 [c.39]

К амера для охлаждения отливок типа ОК-120 Емкость 120 кг литья. Продолжительность охлаждения 1 час. Температурный интервал охлаждения отливок 350—40° Охлаждение производится воздухом из цеха Для охлаждения отливок после выбивки [c.410]

Продолжительность охлаждения отливок из чугуна до выбивки их из форм [c.463]

Залитые отливки некоторое время охлаждаются в форме, затвердевая и остывая до определенной температуры. Для различных по массе отливок продолжительность выдержки в форме после заливки колеблется от нескольких минут (иногда — секунд) до нескольких суток. После выдержки отливки извлекаются из формы. Извлечение отливок из форм (в случае разовых форм — выбивка) может быть ручное, механизированное или автоматизированное. Ручная выбивка имеет место при единичном мелком литье. Выбивка крупных отливок механизирована, на конвейерах — механизирована и автоматизирована. [c.298]

Продолжительность остывания подшипников в форме после заливки 10 мин., а затем следует выбивка на выбивных решётках. [c.94]

Галтовочные барабаны используются для поверхностной очистки отливок, выбивки стержней, отбивки литников, удаления заусенцев и заливов. Очистка отливок происходит в результате трения и соударения отливок между собой и с наполнителем, а также со стенками барабана при его вращении. Отливки загружают в барабаны на 70—80% объема в количестве 30—35% от массы отливок в барабан загружаются звездочки из белого чугуна диаметром от 20 до 65 мм. Продолжительность очистки составляет 0,5—2 ч. Крупные отливки с выступающими частями закрепляются внутри барабана и очищаются только в результате соударения с наполнителем. [c.621]

Продолжительность выдержки отливок в форме при охлаждении их до заданной температуры выбивки может быть значительной, выдержка крупных отливок достигает несколько суток, что снижает производительность литейных цехов. Поэтому применяют принудительное охлаждение отливок, которое можно выполнять различными способами водой, воздушно-водяной смесью и просто воздухом. Принудительное охлаждение отливок существенно (до двух раз) сокращает время охлаждения отливки до заданной температуры. При этом качество отливок не ухудшается. [c.293]

Выбивка отливок. Выбивка отливок — это процесс удаления затвердевших и охлажденных до определенной температуры отливок из разовых литейных форм. Температуру отливки перед выбивкой определяют косвенно по продолжительности ее охлаждения в форме. Поэтому любая отливка из формы может быть выбита только после истечения заданного времени. [c.23]

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонкостенные отливкп охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные (массой 50—60 т) — в течение нескольких суток и даже недель. Для сокращения продолжительности охлаждения отливок, особенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения фсфмы обдувают воздухом в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду и др. При этом качество отливок не ухудшается. [c.145]

Оболочковые формы без наполнителей (истинные формы). Оболочковые формы прюкаливают и заливают без опорного наполнителя. Достоинства истинных форм этой разновидности состоят в том, что при их применении сокращается продолжительность прокаливания и упрощаются элементы технологических операций, такие как установка их в вакуумных печах, размещение в термостате после заливки, а также операции выбивки отливок. [c.203]

Длительная выдержка в форме с целью охлаждения до низкой температуры нецелесообразна с экономической точки зрения, так как увеличивает продолжительность технологаческого цикла изготовления отливок, В литейных цехах с малыми масштабами производства применяют естественное охлаждение на заливочной площадке. К таким производствам относятся технологии жаропрочного литья металлургического оборудования (изложницы, прокатные валки и др.). Длительность охлаждения их составляет 100 - 150 ч. Поэтому выбивку стремятся проводить при максимально высокой допустимой температуре. Она зависит от природы сплава, а также от конструкции (сложности), размеров и массы отливки. Сложные жаропрочные отливки, сююнныс к образованию трещин, охлаждают в 4юрме до 200 - 300°С. Наиболее ответственные отливки (лопатки ГТД) охлаждаются по заданному режиму в термоаате. Отливки, не склонные к образованию трещин, охлаждают до 800 -900°С. [c.345]

Способы охлаждения кокилей. Искусственное охлаждение кокиля применяют с целью увеличения скорости затвердевания и охлаждения отливки, уменьшения продолжительности цикла литья и, как следствие, повышения стойкости кокиля. Искусственному охлаждению могут подвергаться как рабочая или наружная поверхности, так и их фрагменты. Охлаждающей средой являются сжатый воздух, вода, эмульсия, масло. Водные краски используют для местного охлаждения некоторых частей кокиля. Искусственное охлаждение может осуществляться посредством свободной струи воды (душирование), перемещения жидкости или воздуха по замкнутым каналам, а также окунания в жидкость кокиля или его элементов. Для увеличения площади охлаждаемой наружной поверхности на ней специально предусматриваются 1щлиндрические штыри-выступы (см. рис. 14.3, а), а также специальные медные вставки. В зависимости от необходимости искусственное охлаждение проводят во время нахождения отливки в кокиле, после ее выбивки или в течение всего процесса литья. [c.338]

После текущего ремонта вагранки и копильника и набивки подины производится розжиг вагранки дровами, загружаемыми на подину. Затем загружается холостая колоша кокса. После заполнения вагранки шихтой до уровня завалочного окна подается дутье для ведения плавки — идет расплавление металла в плавильном поясе. В конце плавки прекращают завалку колош и дают проплавиться тем колошам, которые были загружены затем производят выбивку вагранки, открыв для этого днище. После выбивки и охлаждения вагранки производится ее ремонт, после чего днища закрывают, набивают новую подину, производят розжиг и приступают к новой плавке. Продолжительность плавки в вагранке составляет 6—15 час. [c.239]

С чугунных — до 400—500° С, а выдержка сложных отливок, склонных к короблению — до 200—300° С. Если чугушгые отливки не склонны к образованию трещин, то с целью повышения прочности, твердости и других свойств выбивку отливок из ф м производят при температуре 800—900° С (нормализация). Примерные данные, характеризующие продолжительность охлаждения отливок из чугуна и стали, приведены ь табл, И1, 232 и 2 3. [c.463]

Заливка букс производится через стаканчик диаметром 35 — 40 мм при температуре металла пе выше 1485° по пирометру без поправки, Продолжительность заливки 23 — 25 сек. Залитые буксы долх<ны остывать в форме не менее 2 час., после чего формы поступают на выбивку. [c.82]

Выбивку отливок, не склонных к образованию трещин, для повышения их npo4Hj TH и твердости производят при температуре 800—900°. Продолжительность остывания чу- [c.493]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...