Зона строгого режима АЭС

Оптимальный режим эксплуатации водоподготовительной установки в первую очередь зависит от эффективности работы осветлителя и надежности работы дозаторов реагентов. Количество добавляемых в воду реагентов должно строго соответствовать потребной их дозе, а поступление реагентов должно быть бесперебойным. Наилучшие результаты эксплуатации осветлителя могут быть получены при непрерывной работе его с постоянной производительностью, отсутствии колебаний состава примесей и надлежащем регулировании высоты зоны взвешенного шлама, отсечки воды в шламоотделитель и продувки последнего. Важно также строгое поддержание температурного режима. [c.252]

Температурный режим в реакционной или активной зоне газогенератора устанавливается в зависимости от соотношения между экзо- и эндотермическими реакциями. Регулирование его производится в основном за счет количества и скорости подачи воздуха, а также присадки к воздуху водяного пара. Водяной пар повышает содержание горючих компонентов в газе, но только при строго ограниченном количестве пара. Избыточный водяной пар резко снижает температуру в активной зоне газификации, что приводит к увеличению негорючих компонентов в газе. [c.322]

Большинство печей для варки стекла работает на газообразном топливе — природном или генераторном, а также на смешанном газе. Это объясняется строгими требованиями, не допускающими загрязнения стекломассы и керамических изделий невыгоревшими остатками топлива, а также соблюдением требуемой равномерности нагрева, поддержанием заданного химического состава печной атмосферы и нужного температурного уровня. Последний значительно повышается и стабилизируется за счет регенерации тепла отходящих газов для подогрева воздуха. Таким образом, характерными особенностями сжигания топлива в данных печах являются рассредоточенный по длине высокотемпературной зоны подвод тепла и постоянный по времени режим (тепловой и температурный). [c.279]

Производство слюдинитовой бумаги и ее свойства. Слюда мусковит — сырье для производства слюдинитовой бумаги — подвергается обжигу в электрических печах, для разрыхления кристаллов и расслоения вследствие вспучивания и частичного (около 30%) удаления кристаллизационной воды. Хотя, строго говоря, для слюд разных месторождений существуют свои оптимальные режимы, для всех слюд, как правило, может быть рекомендован мягкий режим обжига 730—750 °С при нахождении в зоне обжига 90 мин. [c.223]

Зона санитарной охраны устанавливается в два пояса, в каждом из которых предусматривается соответствующий режим. Первый пояс (зона строгого режима) охватывает источник в месте забора и территорию расположения насосных и очистных станций резервуаров и водопроводных бащен. Границу зоны устанавливают от оси водозабора на расстояние для скважин — 30 м (при надежной защите горизонта) и 50 м (при незащищенных и недостаточно защищенных) для водозаборов, расположенных на реках 1000 м вверх по течению, и 100—200 м ниже по течению, 100 м по берегу от уреза воды для водозаборов на водохранилище — 1000 м по обе стороны от места забора воды. [c.180]

При производстве феррана необходимо строго соблюдать температурный режим при прокатке и отжиге переход за температурный оптимум резко снижает качество биметалла. Оптимальная температура нагрева феррана перед прокаткой лежит в пределах 420—470° С. При этой температуре в процессе прокатки происходит прочное соединение алюминия со сталью без образования промежуточного хрупкого диффузионного слоя (см. вклейку, лист VIH, 9 и 10). При повышении температуры нагрева (выше 550° С) между алюминием и сталью образуется диффузионная зона, являющаяся весьма хрупким сплавом алюминия и железа, растрескивающимся при прокатке (см. вклейку, лист V111, 11 и 72). Отжиг феррана является самой ответственной операцией в его производстве в силу большой разницы поведения алюминия и железа при нагревании. Температура полного отжига алюминия 350—400 С самая низкая температура рекристаллизации стали лежит в пределах 500—550 С. Чтобы приблизить оба температурных интервала, при прокатке феррана дают наибольший наклёп (70—720/о) и длительный отжиг (5—8 час.), исходя из того, что температура рекристаллизации тем ниже, чем больше наклёп и меньше размер зерна. Оптимальная температура отжига феррана лежит в пределах 530—550 С. [c.240]

Для пайки молибдена в качестве припоя можно применять чистую медь Однако медь плохо смачивает и расте кается по поверхности молибдена Для улучшения смачивающей спо собности медь легируют кобальтом железом, марганцем, никелем, крем нием, палладием. Количество легиру ющих добавок в медных припоях стро го регламентируется и не должно превышать 4—5 %. Ограничение выз вано тем, что все названные добавки кроме палладия, образуют с молиб деном хрупкие интерметаллиды, ко торые кристаллизуются на границе раздела и ослабляют прочность соединения. При пайке молибдена чистой медью необходимо строго соблюдать режим пайки температура 1100°С, выдержка 20 мин. Увеличение температуры и выдержки приводит к расширению хрупкой диффузионной зоны и к снижению прочности соединения. [c.257]

При конструировании экспериментальной установки исходили из необ ходимости наиболее пол ного окисления газа при строго заданном коэффициенте расхода воздуха В реакционной зоне поддерживалась постоянная температура 1200° С, а в зоне нагрева стружки температурный режим устанавливался в соответствии с характером данного опыта Навеска стружки быстро охлаждалась в холодильнике до комнатной температуры в течение 3—5 мин Навеска охлаждалась в атмосфере аргона, по даваемого из баллона, что устраняло окисление стружки в процессе охлаждения [c.24]

При сварке на установках, не оснащенных микропроцессорной аппаратурой, оптимальный режим определяют экспериментально, изменяя амплитуду А колебаний рабочего конца инструмента на холостом ходу (инструмент не контактирует с деталями), продолжительность t включения УЗ и давление р прижима инструмента к детали. Комбинация пар параметров во всех случаях влияет на качество соединения в большей мере, чем отдельный параметр. Оптимальная их комбинация обеспечивает передачу от инструмента к соединяемым участкам деталей необходимой для осуществления сварки энергии в течение экономически оправданного времени. Сложность расчетного определения потребной энергии связана с влиянием на ход процесса большого числа факторов типа термопласта, формы и размера деталей, объема размягчаемого материала, указанных параметров режима. Амплитуда является основным параметром, определяющим мощность колебаний. Она должна быть такой, чтобы не соответствовать П1астку резкого подъема кривой t =/(А) (рис. 6.39), так как иначе процесс сварки будет протекать очень медленно. В результате теплоотвода из зоны шва в случае сварки при малых значениях А качественного соединения может вообще не произойти. При высоких же А нужно строго следить за t, так как слишком длительное включение УЗ приводит к разрушению ПМ. При УЗ-свар-ке кристаллизующихся термопластов требуются более высокие значения Лиг, чем при УЗ-варке аморфных термопластов (рис. 6.39). Установки с повышенной мощностью необходимы и при сварке ПКМ на основе тугоплавких частично кристаллических полимеров типа ПЭЭК. Коэффициент усиления амплитуды в таких установках доходит до 1 2,5. Наиболее значимой для качества соединения является комбинацияр-А. Чтобы минимизировать расслоение ПКМ при их УЗ-сварке применяют дополнительный прижим материала в околошовной зоне. Современной [c.399]

Заслуживают Особого внимания исследования, посвященные разработке режимов ТЦО для малоуглеродистых легированных сталей, применяемых в энергомашиностроении, и в частности в атомном. Для получения строго регламентированного химического состава шва сварку крупногабаритных изделий для атомных электростанций ведут по элек-трошлаковой технологии. Но электрошлаковая сварка (ЭШС) сильно увеличивает, размеры зерен в шве и околошовной зоне, чем снижает пластичность, ударную вязкость и критическую температуру. А именно эти свойства должны быть наилучшими. Поэтому в НПО ЦНИИТмаш разработана соответствующая технология ТЦО сварных соединений из теплоустойчивой стали 10ГН2МФЛ [45].. Впоследствии было установлено положительное влияние ТЦО перед ЭШС на механические свойства сварных соединений из стали ЮГН2МФА [237]. Режим ТЦО состоял из двух нагревов (765 и 965 °С) и охлаждений (500 и 20 °С) на воздухе. Результаты этой работы приведены в табл. 7.10. [c.224]

Топографию магнитного поля в зоне сварного соединения исследовали на эталонных образцах (размеры и форма сварного щва строго определены). Образцы (пластины размером 170X150 мм, толщиной 6, 8, 10, 12, 16 и 20 мм) изготовлены сварочными автоматами АДС-100-2 под слоем флюса и АДПГ-500 в среде СО2. Режим сварки подобран таким образом, чтобы исследуемые сварные соединения не имели грубой чещуйчатости усиления щва. Размеры исследуемых образцов приведены в табл. 2.1 (даны бездефектные образцы). [c.68]

Если сезонные изменения защитного тока катодных станций могут быть легко определены и режим их работы скорректирован, то ограничение в строгих границах блуждающих токов в большинстве случаев технически неосуществимо. Поскольку даже незначительные значения амплитуд блуждающих токов в катодной зоне (порядка десятых долей мА/дм ) соизмеримы с токами катодной защиты алюминия, возможны мгновенные или длительные периоды перезащиты алюминиевых оболочек. Даже при наличии катодных станций с автоматическим регулированием предел контролируемого уровня защитного потенциала алюминия может оказаться недостаточным. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...