Дефектоскопия цветная (метод красок)

Цветная дефектоскопия (метод цветных красок) твердосплавных режущих инструментов получила в промышленности наибольшее распространение при цеховом контроле. На проверяемую поверхность инструмента наносят слой красной краски, которая за 15 мин успевает проникнуть в трещины и не вымывается из них при последующей промывке затем на сухую поверхность инструмента наносят второй раствор - слой белой краски - и быстро высушивают. Через 4...5 мин на белом фоне поверхности в местах трещин выступают красные полоски, видимые невооруженным глазом. [c.691]

Недостатком флюоресцентного метода является необходимость полного затемнения аппарата и использования источников ультрафиолетового облучения. Для контроля качества методом цветной дефектоскопии широко используют специальный состав [202]. Краска Судан-3 растворяется из расчета 1 г краски на 1 л раствора следующего состава (% масс.) [c.277]

Цветной контроль. Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверХ ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия (если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1—2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. Белую краску наносят сразу же после удаления проникающей жидкости. Через 5—6 минут в месте дефекта на белом фоне проявляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта. Контролируемую поверхность рекомендуется осматривать при хорошем освещении невооруженным глазом или с помощью лупы. Цветной дефектоскопией можно проверять качество сварных соединений у изделий из магнитных и немагнитных материалов, черных и цветных металлов, пластмасс. Простота контроля, отсутствие необходимости в электроэнергии дает цветной дефектоскопии большие преимущества перед другими методами контроля. [c.180]

Цветная дефектоскопия (метод красок). Сущность метода цветной дефектоскопии заключается в следующем, Для выявления дефектов на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность сварного шва и околошовной зоны наносят окрашенную анилиновым красителем в ярко-красный цвет смачивающую жидкость специального состава с большой капиллярной активностью. Под воздействием капиллярных сил жидкость (красная краска) проникает в мелкие зазоры и отверстия—поверхностные дефекты. При контроле сварных соединений, пораженных межкристаллитной коррозией, красная краска проникает и в пространства между зернами. [c.260]

Качество поверхностного слоя твердосплавного инструмента определяется прежде всего отсутствием выкрашиваний и трещин. Отсутствие трещин определяется методом цветной дефектоскопии. Для этого на обезжиренную поверхность пластинки наносят красную краску, обладающую способностью проникновения в любую трещину. Краску наносят два раза с промежутком в 1 5 ййн. На второй слой красной краски, пока она не высохла, наносят белую [c.155]

Методы капиллярной цветной дефектоскопии основаны на свойстве пористых и дефектных участков металла всасывать в капилляры жидкости, обладающие высокой смачивающей способностью ( Судан-ТУ ) и окрашенные в яркий (темно-красный) цвет. При этих методах на зачищенную поверхность шва наносят слой цветной жидкости, затем жидкость удаляют, шов зачищают и на него наносят слой белой краски. Через некоторое время в местах дефектов появляются ярко-красные рисунки, соответствующие контурам дефектных мест. [c.112]

В НИИХИММАШе, начиная с 1955 г., проводились исследования по подбору оптимального состава краски, способа обработки поверхности изделия в процессе контроля, сравнительной оценке чувствительности цветного, люминесцентного и магнитного методов дефектоскопии [29], [30]. [c.273]

Большое распространение в цветной дефектоскопии получил диффузионный метод проявления — метод красок, при котором сразу после очистки от пенетранта на деталь наносят белую проявляющую краску. Краску можно наносить пульверизатором или кисточкой. Для контроля качества сварных соединений нашли применение жидкости на основе керосина и скипидара, например [c.201]

Цветная дефектоскопия. При этом методе на контролируемую поверхность наносят слой окрашенной жидкости. После выдержки в течение нескольких минут поверхность промывают и протирают, затем покрывают ее тонким слоем проявителя, например каолина. После просушки проявителя выделившаяся из дефектов красящая жидкость окрашивает проявитель в яркий цвет. Краски можно наносить кистью или с помощью аэрозольного баллончика. [c.465]

Сущность метода цветной дефектоскопии заключается в том, что отливку смазывают легкоподвижной краской, способной проникать в мельчайшие дефекты. Затем краску с поверхности смывают и отливку вновь смачивают другой краской — фоном, обладающей поглотительной способностью. На фоне из дефектов выступает ранее нанесенная краска, обозначая тем самым места расположения дефектов. [c.317]

Определение трещин. Трещины можно обнаружить осмотром при помощи красителя (цветной метод) или дефектоскопии (магнито-по-рошковый метод). Предполагаемые места образования трещйн при цветном методе тщательно очищают, протирают бензином и на них наносят красящую смесь, которую приготовляют из 95% (по объему) бензола и 5% трансформаторного масла с добавлением анилинового темнокрасного красителя Судан-4 из расчета 10 г на 1 л жидкости. Такая смесь обладает большой текучестью. Через 2—3 мин место, на которое нанесена жидкость, протирают салфеткой, слегка смоченной в бензине, и покрывают его тонким слоем быстросохнущей краски, которая состоит из 700 см коллодия из спиртоэфирной смеси, 100 см ацетона, 200 см бензола и 50 г густотертых цинковых белил. [c.36]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Контроль качества сварки титана и его сплавов. Для контроля качества сварки зону шва шириной 50 мм зачищают от шлака. Контроль производят осмотром, желательно с применением лупы. Для более ответственных случаев применяют разные- методы дефектоскопии. Из них простейшим является цветной. Контролируемую поверхность смазывают несколько раз смесью, содержащей 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и краску (судац III—10 г/л или др.). Избыток краски удаляют промывкой раствором соды и протиркой насухо. На сухую поверхность наносят суспензию каолина в воде (600—700 г/л). После высушивания суспензии (можно применять легкий нагрев) через 20—30 минут обнаруживаются все, даже мелкие дефекты. [c.109]

В первой части книги было указано, что магнитные методы дефектоскопии (в частности, порошковый метод ) не пригодны для контроля качества неферромагнитных материалов, как, например, аустенитных сталей. В связи с этим были произведены исследования [Л. 19] смачивания аустенитных сталей марок 18-8 и ЭИ-257. Графики, изображенные на рис. 2-6, характеризуют смачивание стали 18-8 жидкостями, предназначенными для растворения люминофора или краски. Как видно из этого графика, хорошее смачивание дает жидкость № 5, состоящая из 80% керосина, 15% трансформатороиого масла и 5% скипидара, употребляемая для цветной дефектоскопии. Однако слишком малое содержание растворителя краски (скипидара) не позволяет достигнуть ее полного растворения. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...