Краски для цветной дефектоскопи

Краски для цветной дефектоскопии 46, 47 [c.229]

Краски для цветной дефектоскопии 94, 201, 202 Кратность ослабления излучения 315 Кристалл сцинтилляционный 121 [c.330]

Кроме названных материалов для цветной дефектоскопии могут быть рекомендованы индикаторная краска [c.46]

Белая проявляющая краска М для цветной дефектоскопии (пониженной токсичности) [c.194]

Сущность цветной дефектоскопии заключается в том, что на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность детали наносят окрашенную в ярко-красный- цвет смачивающую жидкость К . Под воздействием капиллярных сил жидкость проникает в узкие щели. .(шириной до 0,001 —0,005 и глубиной до 0,03—0,06 мл1 при температуре от +50 до —50° С) и другие поверхностные дефекты. Затем излишки жидкости удаляются с поверхности детали ветошью, смоченной в смеси трансформаторного масла или масла МК-8 (70%) и керосина Т-1, ТС-1 или Т-2 (30%). После этого поверхность детали слегка протирают сухой ветошью для удаления остатоков масляно-керосиновой смеси и сразу же наносят белую проявляющую краску М , которая впитывает и растворяет окрашенную жидкость, выходящую из полости дефекта. Проявление дефектов начинается сразу же после нанесения белой проявляющей краски и заканчивается через 5—Ь мин. Появление четких красных линий на белом или светло-розовом фоне указывает на наличие трещин различного происхождения, отдельных красных точек и пятен-пор и язвенной коррозии, мелкой сетки или размытых полос — межкристаллитной коррозии. [c.372]

Недостатком флюоресцентного метода является необходимость полного затемнения аппарата и использования источников ультрафиолетового облучения. Для контроля качества методом цветной дефектоскопии широко используют специальный состав [202]. Краска Судан-3 растворяется из расчета 1 г краски на 1 л раствора следующего состава (% масс.) [c.277]

Цветной контроль. Для обнаружения самых различных поверхностных трещин цветной контроль незаменим. Особенно он ценен при сварке ответственных изделий. Контроль выполняется следующим образом. На предварительно очищенную контролируемую поверХ ность наносится смачивающая жидкость. При проверке небольшой поверхности жидкость наносится кистью. При больших размерах поверхности изделия (если это возможно) его окунают в жидкость. Смачивающая жидкость наносится на поверхность два раза. Перед нанесением второго слоя деталь должна быть просушена на воздухе в течение 1—2 минут. Под действием капиллярных сил нанесенная таким способом жидкость проникает в полости дефектов. После этого ее удаляют с поверхности изделия, и контролируемую поверхность покрывают белой проявляющей краской. Белую краску наносят сразу же после удаления проникающей жидкости. Через 5—6 минут в месте дефекта на белом фоне проявляется красный рисунок, соответствующий форме дефекта. Контролируемую поверхность рекомендуется осматривать при хорошем освещении невооруженным глазом или с помощью лупы. Цветной дефектоскопией можно проверять качество сварных соединений у изделий из магнитных и немагнитных материалов, черных и цветных металлов, пластмасс. Простота контроля, отсутствие необходимости в электроэнергии дает цветной дефектоскопии большие преимущества перед другими методами контроля. [c.180]

Цветная дефектоскопия (метод красок). Сущность метода цветной дефектоскопии заключается в следующем, Для выявления дефектов на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность сварного шва и околошовной зоны наносят окрашенную анилиновым красителем в ярко-красный цвет смачивающую жидкость специального состава с большой капиллярной активностью. Под воздействием капиллярных сил жидкость (красная краска) проникает в мелкие зазоры и отверстия—поверхностные дефекты. При контроле сварных соединений, пораженных межкристаллитной коррозией, красная краска проникает и в пространства между зернами. [c.260]

Качество поверхностного слоя твердосплавного инструмента определяется прежде всего отсутствием выкрашиваний и трещин. Отсутствие трещин определяется методом цветной дефектоскопии. Для этого на обезжиренную поверхность пластинки наносят красную краску, обладающую способностью проникновения в любую трещину. Краску наносят два раза с промежутком в 1 5 ййн. На второй слой красной краски, пока она не высохла, наносят белую [c.155]

Большое распространение в цветной дефектоскопии получил диффузионный метод проявления — метод красок, при котором сразу после очистки от пенетранта на деталь наносят белую проявляющую краску. Краску можно наносить пульверизатором или кисточкой. Для контроля качества сварных соединений нашли применение жидкости на основе керосина и скипидара, например [c.201]

Цветная дефектоскопия отличается от люминесцентной только тем, что вместо люминесцентного состава используются цветные растворы, окрашенные красителем в яркий цвет (красный). Например, в качестве краски используют краску Судан, а в качесте адсорбирующего состава — белила. Для выполнения цветной дефектоскопии приготовляют раствор следующего состава, % керосин 65, трансформаторное масло 30, скипидар 5. В скипидар вводят краситель (су-дан П1, П и I) из расчета 5—6 г на литр раствора. Промышленность выпускает готовые составы для цветной дефектоскопии. Раствор наносят на проверяемую поверхность кистью или деталь окунают в раствор, а затем после 5—10-минутной выдержки смывают сильной струей воды. Для приготовления адсорбирующего раствора разводят в воде каолин, добавляют сульфинол из расчета 10 г на литр воды. Этим составом покрывают проверяемую поверхность и просушивают теплым воздухом. Точное очертание дефекта появляется на каолиновом слое в виде цветного изображения. [c.216]

В первой части книги было указано, что магнитные методы дефектоскопии (в частности, порошковый метод ) не пригодны для контроля качества неферромагнитных материалов, как, например, аустенитных сталей. В связи с этим были произведены исследования [Л. 19] смачивания аустенитных сталей марок 18-8 и ЭИ-257. Графики, изображенные на рис. 2-6, характеризуют смачивание стали 18-8 жидкостями, предназначенными для растворения люминофора или краски. Как видно из этого графика, хорошее смачивание дает жидкость № 5, состоящая из 80% керосина, 15% трансформатороиого масла и 5% скипидара, употребляемая для цветной дефектоскопии. Однако слишком малое содержание растворителя краски (скипидара) не позволяет достигнуть ее полного растворения. [c.65]

Рекомендуется в литературе следующий состав смеси для цветной дефектоскопии бензол 50%, скипидар 50%>. В этом составе хорошо растворяется краска судан-3 или судап-4, образуя ярко-красные. истинные растворы он обладает хорошей смачивающей способностью, но. вредное физиологическое действие бензола ограничивает области его применения. [c.74]

Для обнаружения поверхностных дефектов (трещин) в цехах применяется так называемая керосиновая проба. Контролируемую деталь погружают в керосин (или жидкое подогретое машинное масло) и выдерживают 10—20 мин., после чего вытирают насухо и натирают мелом. Керосин или масло, выступая из трещин, образует на поверхности резко видимые очертания дефекта. Еще более чувствителен метод цветной дефектоскопии, состоящий в том, что проверяемую поковку или деталь погружают в раствор трансформаторного масла в керосине с добавкой скипидара и небольшого количества красителя (судан III судак II и судан I или жировой оранж) и выдерживают в растворе 5—10 мин., после чего струей воды смывают раствор с поверхности. После промывки поковка покрывается суспензией белой глины в воде и сушится в струе воздуха. Проникший в трещины керосиновый раствор краски во время сушки окрашивает сухой налет глины в красный цвет. [c.666]

Контроль качества сварки титана и его сплавов. Для контроля качества сварки зону шва шириной 50 мм зачищают от шлака. Контроль производят осмотром, желательно с применением лупы. Для более ответственных случаев применяют разные- методы дефектоскопии. Из них простейшим является цветной. Контролируемую поверхность смазывают несколько раз смесью, содержащей 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и краску (судац III—10 г/л или др.). Избыток краски удаляют промывкой раствором соды и протиркой насухо. На сухую поверхность наносят суспензию каолина в воде (600—700 г/л). После высушивания суспензии (можно применять легкий нагрев) через 20—30 минут обнаруживаются все, даже мелкие дефекты. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...