Обеспечение стабильного акустического контакта

Предельное значение волнистости, равное 0,025., установлено для серийных преобразователей в целях обеспечения стабильности акустического контакта и угла ввода. [c.201]

Системы обеспечения стабильною акустического контакта. От стабильности акустического контакта в значительной степени зависит достоверность УЗК, поэтому при автоматизации контроля необходимо решить следующие задачи создание надежной акустической связи системы преобразователь — изделие контроль качества акустического контакта компенсация нестабильности акустического контакта. [c.374]

В качестве ультразвуковой дефектоскопии в последнее время, особенно за границей, нашла применение дефектоскопия с видимым изображением дефектов. Применение большинства установок с визуальным (видимым) изображением дефектов требует погружения изделия в жидкость (воду, масло) для обеспечения стабильного акустического контакта искателей с изделием. Методы контроля, при которых изделие погружается в жидкость, называются иммерсионными. [c.248]

Для обеспечения стабильности акустического контакта протектор делают из эластичного материала с большим затуханием ультразвука и волновым сопротивлением, близким к сопротивлению контактной жидкости, например из пленки полиуретана. Такой протектор облегает неровности поверхности изделия и способствует устранению интерференции в слое контактной жидкости, т.е. основной причины нестабильности контакта. [c.217]

Обеспечение стабильного акустического контакта [c.208]

Важным вопросом при контроле деталей и сварных швов является обеспечение стабильного акустического контакта преобразователя с изделием в процессе контроля, т. е. в динамическом режиме. [c.208]

Акустический блок — это многоэлементный пьезоэлектрический преобразователь, обеспечивающий прозвучивание всего сечения шва с равномерной чувствительностью по глубине без поперечного сканирования. Сменные акустические блоки позволяют контролировать трубы разных диаметров. В акустическом блоке применяется специальная система обеспечения стабильного акустического контакта и контроля за ним. [c.222]

Для обеспечения надежного акустического контакта, стабильных результатов, удобства в работе и сокращения времени установки преобразователя на место измерения используется магнитный держатель преобразователя (рис. 4.1). Он состоит из корпуса / (например, из оргстекла), с вклеенными постоянными магнитами 2, в котором помещается пружина 3 и преобразователь 4, перемещающийся в направляющей пластине 5. Контактная поверхность держателя имеет радиус, равный радиусу трубы. Во время измерений он удерживается магнитами на трубе, а пружина обеспечивает надежный прижим преобразователя. [c.80]

Для обеспечения надежного акустического контакта, стабильных результатов, сокращения времени на установку преобразователя при проведении толщинометрии также рационально использовать магнитный держатель преобразователя, аналогичный описанному выше. При проведении толщинометрии элементов котлов, установленных на шахтах, были выявлены трубы поверхностей нагрева с минимально допустимой (и менее) толщиной стенки. [c.82]

Требования к поверхности ввода объекта, по которой перемещают преобразователь, должны обеспечить стабильность акустического контакта (см. п. 1.5.1). Это имеет большое значение для обеспечения надежности поиска дефектов и еще большее — для их измерения. Поверхность с неровностями порядка 0,01 длины волны [c.188]

От качества поверхности изделия зависит стабильность акустического контакта, что имеет большое значение для обеспечения надежности поиска дефектов и еще большее — для их измерения. Неровности поверхности, не превышающие 0,1 длины волны в жидкости Лш, не влияют на качество акустического контакта при контроле как контактным, так и иммерсионным способами. Малая шероховатость поверхности является даже отрицательным фактором при контроле контактным способом, так как слой жидкости будет стираться перемещающимся преобразователем, который приходится приподнимать над поверхностью изделия с помощью механических устройств, т. е. использовать щелевой способ контроля. [c.207]

Трудность обеспечения стабильного контакта через жидкую среду при применении контактных преобразователей существенно ограничивает использование акустических методов. При ручном контроле, когда обычно применяют контактный способ, для обеспечения стабильного контакта шероховатость поверхности не должна превышать = 20. .. 40 мкм, а это нередко требует обработки поверхности специально под ультразвуковой контроль, что связано с нежелательными трудозатратами. При автоматическом контроле, когда преобразователь движется относительно поверхности изделия с большой скоростью, применяют щелевой или иммерсионный способ. В первом случае требуется довольно высокое качество поверхности (Ra 40 мкм) во втором — эти требования снижаются, амплитуда эхо-сигнала уменьшается приблизительно в 10 раз за счет двукратного прохождения волн через границу жидкость — изделие. Кроме того, возникают конструкционные трудности при поддержании заданной ориентировки преобразователя относительно поверхности изделия. [c.60]

При контактном способе слой жидкости имеет толщину меньше длины волны ультразвука в ней X. Этого достигают путем плотного прижатия преобразователя (давление должно быть не меньше 200 Па) к ОК, на поверхность которого предварительно наносят хорошо смачивающую жидкость (масло, глицерин, воду со смачивающими добавками и др.). Нарушение жидкой прослойки или изменение ее толщины приводит к изменению качества акустического контакта и, как следствие, к снижению достоверности результатов контроля. При контактном ручном способе контроля для обеспечения стабильности контакта, как правило, производят подготовку поверхности (см. п. 3.1.1). [c.57]

Чрезвычайно большим затруднением при моделировании на твердых моделях (которое отсутствует при работе с жидкими моделями) является обеспечение надежной стабильности, повторяемости акустического контакта пьезодатчиков с поверхностью модели для неискаженной регистрации волн. Как показывают опыты, при установке датчиков в одном и том же месте модели, обычно смазанном вазелином, регистрируемые волны часто меняются как по амплитуде (иногда в несколько раз), так и по форме. Это непостоянство регистрации в сильной степени зависит от нажима датчика на модель и от шероховатости поверхности модели. Обес-печение постоянного, без перекоса, нажима датчика на модель (например, при помощи пружины в каретке, расположенной на рейке) и устранение шероховатостей на модели приводят к практически стабильной, повторяемой форме регистрируемых колебаний и существенно, до нескольких десятков процентов, уменьшают разброс измеряемых по профилю амплитуд. Последующая шлифовка поверхности модели уже не дает заметного улучшения. Улучшение амплитудного графика обычно обеспечивается трех-, пятикратным прохождением профиля для исключения случайных ошибок. [c.83]

Отдельную техническую проблему представляет собой использование датчиков для контроля объектов при высокой температуре. Здесь возможны два варианта - использование специально сконструированных датчиков с высокотемпературной пьезокерамикой и использование волноводов, позволяющих вынести датчик в область более низких температур. Современные высокочувствительные пьезокерамики имеют температуру Кюри порядка 300-350 С°, что в принципе дает возможность использовать их до температур 200-250°С. Характеристики датчиков при перепаде температур должны оставаться стабильными. Обеспечение такой стабильности зависит от ряда факторов, таких как, например, акустический контакт датчика с объектом, акустические контакты внутри датчика, электрические контакты, соединительные кабели и др., что представляет собой непростую технологическую задачу. [c.45]

Более предпочтительна вторая схема сканирования. Вследствие исключения необходимости возвратно-поперечного перемещения акустической системы конструкция механизма значительно упрощается, а скорость контроля повышается до 120... 140 м/ч. Существенно упрощаются условия обеспечения стабильности акустического контакта, К недостаткам такого принципа прозвучивания следует отнести неравномерность чувствительности контроля в различных зонах сечения шва, что обусловливает опасность неребраковки дефектов, встречающихся на оси УЗ-луча, [c.372]

Для защиты пьезопластины от истирания и повреждения к ней с рабочей стороны приклеивают или припаивают протектор. Помимо высокой износостойкости протектор должен обеспечивать наилучшее прохождение ультразвука через границу пьезоэлемент — контролируемое изделие и высокую стабильность акустического контакта. С целью обеспечения последнего условия толщина протектора должна быть равна Я/4, а его характеристический импеданс 2ц выбирают из условия (см. подразд. 1.2) = = YZqZ , где Zq и Zh, — характеристические импедансы демпфера и контактной жидкости соответственно. [c.143]

Наиболее важной является первая задача, так как при ее решении отпадает необходимость компенсации нестабильности акустического контакта. В существующих отечественных и зарубежных установках чаще всего применяют контактный и щелевой способ ввода УЗ-колебанпй в контролируемый материал. В качестве контактирующих жидкостей используют воду, глицерин и различные эмульсии. Для стабилизации толщины контактного зазора и удержания в нем контактной жидкости применяют различные насадки, салазки, резиновые рубашки и т. п. В установках МВТУ им. Н. Э. Баумана для обеспечения контакта применяют магнитную жидкость на основе керосина. Ее надежное удержание на поверхности изделия обеспечивается за счет магнитного поля постоянных магнитов, встроенных в акустические блоки. Стабильность акустического контакта при применении магнитных жидкостей экпивалентна иммерсионному варианту. Прежде всего это объясняется тем, что контроль, как правило, ведут па поперечных волнах, а слежение за качеством акустического контакта — на продольных. В результате условия прохождения УЗ-иучка, прозвучивающего шов, и контрольного УЗ-нучка резко отличаются, что приводит к значительным по-грешностям при оценке размеров дефекта. Этот недостаток присущ как отечественным, так и зарубежным установкам. [c.374]

В подавляющем большинстве случаев используют контактный способ с применением контактной смазки (жидкости). Контактная смазка 4 (см. рис. 9.5) служит для обеспечения акустического контакта и передачи ультразвуковых колебаний в объект контроля 3 и обратно. Толщина смазки должна быть меньше длины волны ультразвука в ней. Это достигается путем прижатия ПЭП к поверхности объекта контроля. Изменение толщины контактной смазки влияет на количественные результаты контроля, поэтому для повышения стабильности результатов при контактном способе контролируемую поверхность предварительно зачищают до шероховатости не хуже Кг40. [c.149]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...