Области применения и способы наплавки поверхностей деталей

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ И СПОСОБЫ НАПЛАВКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ [c.162]

Исключительная локальность воздействия луча за счет высокой плотности энергии определяет область применения лазерной наплавки. Она применяется при восстановлении ответственных деталей (гладких валов и деталей со сложным профилем) с местным износом. Способ наиболее эффективен при восстановлении поверхностей площадью 5...50 мм и величиной износа 0,1...1,0 мм, при этом расход порошков невелик, глубина термического влияния обычно не превышает 0,5...0,6 мм, а деформации детали отсутствуют. С помощью лазерной наплавки восстанавливают, например, кулачки распределительных валов, поверхности ротора турбокомпрессора, оси фильтров тонкой очистки масла, фаски клапанов. [c.313]

Этот способ значительно расширяет область применения автоматической наплавки. Если при наплавке под флюсом внутренних поверхностей цилиндрических деталей с малыми диаметрами и различных сложных по конфигурации поверхностей возникают затруднения, связанные с удалением шлаковой корки, с неравномерным формированием шва вследствие стекания шла- [c.3]

Наплавка открытой дугой. Для этой цели применяют порошковую проволоку с внутренней защитой, которая позволяет расширить область применения механизированной износостойкой наплавки. При наплавке этой проволокой применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создастся возможность восстановления деталей сложной формы, глубоких внутренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В настоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1,15—1,35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полуавтоматической наплавке повышается в 2 — 3 раза по сравнению с наплавкой штучными электродами. [c.196]

Создание новых способов сварки вносит существенные изменения в технологические процессы различных отраслей промышленности. Так, например, созданный Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР способ электрошлаковой сварки позволяет упростить технологию изготовления крупных отливок и поковок. С применением электрошлаковой сварки становится возможным получение крупногабаритных поковок без увеличения мощности кузнечно-прессового оборудования, крупногабаритных отливок без увеличения емкости плавильных агрегатов. Широкие перспективы открывает применение сварочного электрошлакового процесса в области получения металлов с высокими физическими и механическими свойствами (электрошлако-вый переплав), создании многослойных деталей и деталей с износостойкой поверхностью (электрошлаковая наплавка), отливке изделий с высокими служебными характеристиками (электрошлаковая отливка) и получении высококачественных слитков (электрошлаковый подогрев). [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...