Сборка и проверка автоматической линии

СБОРКА И ПРОВЕРКА АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ [c.240]

Испытание производится для проверки надежности работы системы машин, агрегатов, транспортных устройств и других механизмов на полностью автоматическом режиме при изготовлении доброкачественных изделий с заданной производительностью. Каждый из входящих в линию станков подвергается всем испытаниям, указанным в 137. Только после того, как все агрегаты проверены и показали хорошее качество изготовления и сборки, их можно устанавливать в автоматическую линию, которая после этого испытывается на заданном такте работы. [c.471]

Метод установки и проверка сборки станков и механизмов автоматической линии. Вначале необходимо отладить и проверить собранные позиционные станки и механизмы, которые являются составной частью автоматической линии. После проверки оборудования устанавливают позиционные станки на расстоянии, равном шагу транспортера. Затем монтируют гидроприводы, блоки транспортеров, столы подъема и опускания, насосные станции для подачи смазочно-охлаждающей жидкости на режущий инструмент и смыва стружки. После этого собирают транспортеры подачи и возврата, затем собирают гидроцилиндры транспортеров, трубопроводы, а также монтируют силовую электропроводку для приведения в действие механизмов по удалению стружки и промывки спутника вместе с деталью в специальных камерах. После сборки автоматическую линию проверяют на точность. Вначале проверяют позиционные станки. Необходимо, чтобы горизонтальные планки столов находились в одной плоскости, при этом отклонение не должно превышать [c.364]

СБОРКА, ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ ПРИ РЕМОНТЕ [c.228]

В состав подсистемы обработки и сборки (рис. 7.21) входят шесть автоматических линий, выполняющих соответственно обработку зубчатых передач — АЛ1, валов — АЛ2 и роторов АЛЗ, сборку двигателей — АЛ4, проверку — АЛ5 и окраску — АЛ6. [c.246]

Автоматические станочные линии выполняют операции, необходимые для полного изготовления сложных и трудоемких деталей черновую и чистовую обработку поверхностей резанием, окончательную (отделочную) обработку наиболее ответственных поверхностей, проверку точности размеров и формы, а также параметров шероховатости поверхностей, проверку герметичности, физико-механических свойств, термическую обработку, подгонку по массе, балансировку, сборку, мойку, консервацию и упаковку. Вхе более широко применяются автоматические системы, включающие машины для получения заготовок, многопозиционные станки с участками станочных линий сблокированного типа, сборочное оборудование, контрольные автоматы и др. [c.7]

Надежность — основное требование, предъявляемое к любому прибору, агрегату, машине. Самая гениальная машина, лишенная этого качества, может превратиться в бесполезную груду металлолома. Обеспечить достаточную надежность и долговечность сложнейших автоматических комплексов, космических кораблей, конвейерных линий можно лишь при высоком качестве их деталей, при тщательной сборке, непрерывной проверке их работы и при умении мгновенно найти возникшую неисправность. Значит, нужны приборы для контроля исходных металлических заготовок, всевозможные испытательные стенды, устройства непрерывного обегающего контроля, когда специальные автоматы по многу раз за секунду проверяют температуру, давление, плотность во всех закоулках системы. Нужны хитроумные диагностические системы, разнообразные дефектоскопы и датчики, ибо, как сказал академик В. А. Трапезников Проблема надежности является ключевой, и по существу она решает вопрос, быть или не быть широкой автоматизации . [c.49]

Контрольные устройства, служащие для проверки электрических параметров собираемых на сборочных линиях резисторов, конденсаторов, радиоламп и т. д., также подробно рассматриваются в специальной литературе, поэтому здесь мы остановимся только на рассмотрении систем управления и устройств контроля наличия деталей на сборочной позиции и качества сборки изделий. Особое внимание будет уделено методам расчета и выбора отдельных деталей и узлов контрольных автоматических устройств. [c.330]

Первой сборочной операцией после проверки наличия теплоотводящей шайбы и высоты выступающего центрального электрода является надевание корпуса. Корпуса загружаются навалом в бункер и элеваторным конвейером 3 поднимаются в вибробункер 4. Из него ориентированные корпуса по лотку 5 подаются на сборочную позицию. В начале лотка установлен пневмоотсекатель, ограничивающий поступление корпусов на сборку. Операция надевания корпуса осуществляется пневмоустройством 6 (поз. А2). Датчик 8 производит на позиции Л3 проверку правильности вьшолнения операции. В случае обнаружения брака он автоматически останавливает линию, а на табло системы управления загорается лампа с номером этой операции. [c.483]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...