Массы муллитокорундовые

Масса муллитокорундовая на фосфатной связке ТУ 14-8-345-80 МК-87 МК-85 Футеровка канальных и тигельных электропечей 1850 4.5 4.5 87 85 <1,0 <1.0 — 1.7—2 1.7—2 [c.222]

Масса муллитокорундовая ТУ 14-8-391-82 ММК-88 Футеровка тигельных и канальных электропечей - — 65 2,5 — 1,2-2 [c.222]

Масса муллитокорундовая ТУ 14-8-269-78 МК-80 Футеровка канальных электропечей 1850 4,5-5,5 э=80 1.2 - 1,7-2,5 [c.222]

Масса муллитокорундовая ТУ 14-8-286-78 ММК-1 ММК-3 Для электропечей плавки и выдержки латуни и бронзы — 4,5-5 4,5 >78 >78 <1,4 = 1,4 — — [c.222]

Масса муллитокорундовая набивная безусадочная — по ТУ 14-8-27—71 [c.163]

Масса муллитокорундовая набивная — [c.304]

Масса муллитокорундовая для выполнения футеровок в конвертерном и доменном производствах — по ТУ 14-8-341-80 [c.304]

Масса муллитокорундовая набивная для футеровки сталеразливочных ковшей — по ТУ 14-8-391—82 [c.306]

Диэлектрическая проницаемость в высокоглиноземистых материалах обусловливается электронными и ионными обратимыми смещениями как в кристаллической, так и в стекловидной составляющей. С возрастанием количества кристаллических фаз в высокоглиноземистой керамике, особенно корунда, диэлектрическая проницаемость возрастает. Диэлектрическая проницаемость муллитокремнеземистых масс 5,5—6,5, муллитокорундовых— 6,5—9, а чистого корунда— 10,5—12. С повышением температуры диэлектрическая проницаемость возрастает незначительно. [c.165]

Определение роста или усадки муллитокорундовой набивной массы [c.211]

Масса шамотная и муллитокорундовая для футеровки топок судовых паровых котлов — по ТУ 14-3-342—80 [c.305]

Чугун Муллитокорундовые массы (МК 80, МК 90) 90 1600 1700 2600 1,1 [c.437]

Муллитовая и муллитокорундовая керамика содержат муллит, образовавшийся двумя путями. Первый путь — образование муллита в результате превращений каолцнита или других глинистых минералов (при температуре около 1200°С) по приведенной выше реакции. Этот муллит составляет, основную массу керамики. Та-йой муллит назьшают основными, или первичным. Муллит, образовавшийся в результате взаимодействия. вводимого AI2O3 с выделившимся при нагреве кремнеземом, принято называть вторичным. В обожженном изделии различить эти виды муллита невозможно, [c.160]

Технология производства высокоглиноземистых изделий муллитокорундового состава при оформлении масс в изделие методами пластичной технологии основана на принципах технологии фарфора. Отличительные особенности 1) предварительный обжиг глинозема при 1450°С для модификационного превращения АЬОз, снижения усадок изделия 2) совместный мокрый помол глинозема и вводимых плавней с последующим их смешиванием с глиной в шаровой, мельнице 3) обжиг изделий при 1400—1450°С в зависимости от вида и количества плавней. Изделия из массы после фильтр-прессования и вакуумирования могут быть оформлены протяжкой (трубки), обточкой заготовок (изоляторы и другие изделия подобной конфигурации). При изготовлении изделий прессованием из подсушенной фильтр-прессной массы подготавливают пресс-порошок. [c.162]

Удельное объемное сопротивление высокоглиноземистой керамики в очень сильной степени зависит от фазового состава, особенно количества и состава стекловидной составляющей. Она возрастает с увеличением содержания АЬОз и соответственно кристаллических фаз. Особенностью высокоглиноземистых масс, содержащих в отличие, например, от фарфора значительно меньше стекла, является менее резкое снижение pv в зависимости от температуры. При низких температурах значение pv высокоглиноземистых масс, как правило, отличается не более чем на 2—3 порядка. Но с повышением температуры pv высокоглиноземистых масс с меньшим содержанием AI2O3 снижается значительно заметнее, чем масс с высоким содержанием AI2O3 типа муллитокорундовых (рис. 42). [c.165]

Полностью разрушаются в натрии при 850° С после 100 ч испытания шамотный, магнезитовый, форстерито-вый, шпинельный и высокоглиноземистый кирпичи, образцы из двуокиси циркония, стабилизированные СаО и MgO, а также образцы из муллитокорундовых и корундовых масс, имеющих стекловидную фазу в количестве более 5—10%. Образцы из доломитового стабилизированного кирпича не обнаружили значительных признаков разрушения. [c.227]

Корундовая керамика. Для получения черепка корундового состава, так же, как и для масс корундо-муллитового состава, решающее значение имеет дисперсность глинозема. При использовании глинозема со средней величиной зерна 1 мкм (например, при мокром помоле) можно обжигом при 1550—1600 °С получить полностью спекшийся черепок с открытой пористостью менее 0,3 % муллитокорундового состава из массы, состоящей из глинозема с содержанием глины и плавней около 5%. Более тонкий мокрый помол (менее 0,1— 0,5 мкм) дает возможность изготовить спекшиеся корундовые изделия из одного технического глинозема при обжиге на 1720—1750 °С. Добавка 0,3—0,5% MgO улучшает спекание и способствует мелкой кристаллизации корунда, обеспечивающей высокую прочность черепка. Другие добавки (МпОг или ТЮг—0,5 %) снижают температуру спекания и усиливают рост кристаллов корунда. Процесс спекания в данном случае обусловлен перекристаллизацией корунда, ведущей к сращиванию кристаллов. Эффективность этого процесса повышается с увеличением тонкости помола. Помол глинозема ведут в вибромельницах с футеровкой, наваренной твердыми сплавами, или в шаровых мельницах, футерованных корундом. В первом случае глинозем следует обрабатывать для растворения намолотого железа соляной кислотой при кипячении или обработке острым паром, а затем промывать водой до полного удаления следов РеСЬ. Кислотная обработка улучшает формовочные свойства масс и их спекаемость. Массы на основе оксида алюминия тощие и без добавки пластификаторов могут быть отформованы только отливкой в гипсовые формы (например, отливка тиглей). [c.377]

Для получения муллитовых и муллитокорундовых огнеупоров шамот изготовляют из технического глинозема и глин. Кальцинированный глинозем (прокаленный гидрат глинозема) размалывают в шаровых мельницах до средней величины зерна 5—10 мкм, затем перемешиваются с латненской глиной в соотношении, отвечающем составу муллита. Содержание АЬОз в брикете определяется требованиями к содержанию АЬОз в изделиях. Так, для получения муллитового огнеупора с 70 % АЬОз содержание АЬОз в брикете должно быть 80 %. Из полученной массы формуют брикеты, которые после сушки обжигают при 1550—1600 °С. Обожженный брикет, содержащий, помимо муллита корунд, т. е. кристаллы А12О3 в а-модификации, характеризуется водопоглощением около 1 % и отсутствием усадки. Для изготовления изделий к полученному высокоглиноземистому шамоту в качестве связки добавляют высокопластичные огнеупорные глины типа часов-ярской в количестве 15—20 %. После измельчения брикета и смешивания со связкой из полученной массы изготовляют изделия методами прессования под высоким давлением или пневматического трамбования. Эти методы обеспечивают высокую плотность, постоянство формы и размеров и высокое качество изделий. Обжиг изделий осуществляется при 1500— 1550°С в присутствии минерализаторов. При изготовлении муллитовых изделий на муллитокорундовом шамоте и глиняной связке наблюдается рост изделий и связанное с ним разрыхление черепка. Объясняется это тем, что освобождающийся при муллитизации связки кремнезем реагирует, прежде всего, с оксидом алюминия, находящимся в наиболее тонких фракциях шамота и образует при 1400—1450°С вторичный муллит (начало процесса при 1300 °С). Это сопровождается объемным расширением (за счет разницы плотностей муллита и корунда), которое и обусловливает разрыхление черепка. Это расширение можно предотвратить, вводя тонкомолотый [c.395]

Марки МШБП — шамотная и ММКБП — муллитокорундовая массы на фосфатной связке для футеровки нагревательных печей. [c.301]

Марки ЗКСФ-1,1 — с насыпной массой не более 1,1 г/см для мул литовых, муллитокорундовых и корундовых теплоизоляционных изделий, бетонных масс и засыпок ЗКСФ-0,9 — с насыпной массой не более [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...