Калиевый хромпик

Едкий натр Калиевый хромпик 15—20 1,5-2 Сталь [c.195]

Углекислый натрий Калиевый хромпик 3 0,5—1 Латунь, сплавы [c.195]

Кабели 144—145, 148, 149—150 Кабельные бумага 295, масла 306 Кадмиевая медь 84 Кадмиевые аноды 92 Кадмиевый порошок 92 Кадмий 92 Кали едкое 283 Калиевая селитра 289 Калиевый хромпик 291 Калий 92 [c.338]

Для защиты от коррозии с поверхности чушек магния сначала механическим путем удаляют флюсовые включения, а затем слитки отмывают в содовом растворе и горячем растворе калиевого хромпика. После просушки на поверхности магния остается тонкая защитная оксидная пленка. [c.383]

Оксидная пленка, получаемая сернокислотным способом, в силу своей пористости не является самостоятельной защитой от коррозии и требует дополнительной операции закрытия пор. Это закрытие пор производится обработкой деталей в горячей воде или растворе бихромата калия (калиевого хромпика). [c.31]

После обработки в калиевом хромпике детали промывают в холодной, а затем в горячей проточной воде, обдувают сжатым воздухом до удаления видимой влаги и просушивают в сушильном, шкафе при температуре 60-ь70°С. Детали, прошедшие операцию заполнения пор в горячей воде, сразу поступают на обдувку воздухом и сушку. [c.32]

Улучшение защитных свойств пленки, полученной данным способом, достигается путем хроматного наполнения пористой пленки в составе, содержащем 100 г калиевого хромпика, 18 г углекислого натрия и 1 л воды. Обработка проводится в течение 5—15 мин при температуре 90—95 °С с последующей промывкой изделий в воде и сушкой. [c.22]

Для удаления остатков флюсов, вызывающих коррозию паяного соединения, применяют промывку в горячей (обычно 50—80° С) или холодной воде (в проточной пли в ваннах), в 5%-ном растворе кальцинированной соды, бензине и в 1—3%-иом растворе натриевого (или калиевого) хромпика, а также протирку мягкой тряпкой или бязью, смоченной спиртом, ацетоном и другими растворителями, и пескоструйную обработку. [c.461]

Для Предотвращения коррозии деталей, изготовленных из черных металлов, в раствор добавляют калиевый хромпик или нитрит натрия 0,05%. [c.12]

В зависимости от загрязнений и толщины слоя консервационной смазки применяют растворы 1—3%-ной концентрации, нагретые до температуры 70—80° С при расконсервации в механизированных моечных установках и до температуры 40—50° С при расконсервации материалов вручную. При расконсервации листов черного металла в раствор добавляют 0,5% нитрита натрия или калиевого хромпика. [c.15]

Моноэтаноламин Кальцинированная сода Калиевый хромпик Эмульгатор ОП-7. . , Вода. . . . . [c.44]

Калиевый хромпик Едкий натр [c.72]

Калиевый хромпик Кальцинированная сода [c.81]

Детали или целые агрегаты, изготовленные из черных металлов, конвейером подают в моечное отделение, где под напором через сопла обмываются 1— 2%-ным раствором моющего средства, а затем, 0,05%-ным раствором калиевого хромпика или нитрита натрия с поверхности обрабатываемых деталей смывают остатки моющего средства, и детали через отделение сушки направляют в отделение покраски и сушки. [c.91]

Значительное снижение стоимости металлического хрома можно получить при проведении плтвки на окатанной шихте. В этом случае извлечение хрома увеличивается на 3—4% по сравнению с плавкой на порошкообразной шихте количество селитры даже при проведении плавки без подогрева шихты снижается до 41,5 кг/т хрома расход калиевого хромпика при окатывании составляет 28 кг/г (183]. С учетом затрат на окатывание шихты себестоимость алюминотермического хрома составляет 1065 руб, т. е. почти на 6%, ниже чем указано в табл. 50. [c.168]

В водные растворы добавляют вещества для интенсификации процесса кислоту стеариновую или олеиновую, триэтаполамин, кальцинированную соду, мыльный раствор, мылосодовый раствор, калиевый хромпик. Они способствуют образованию оксидных пленок, повышают скорость растворения ме- [c.347]

В стационарных ванных плотность тока 15—75 А/дм , температура 18—30 С, После промывки упругие элементы или полуфабрикаты для повышения корро-вионной стойкости обрабатывают в течение 1—2 мин в растворе 100—120 г/л калиевого хромпика и 1,5—1,7 г/л серной кислоты, а далее следует промывка и сушка. [c.706]

Химический способ подготовки сводится к травлению поверхности металла кислотами. Поверхности деталей из стали, меди, латуни наиболее часто обрабатывают 20—30-процентньш водным раствором серной кислоты в течение 15—25 мин. Медные и латунные детали можно травить раствором, содержащим 10% серной кислоты, 5% калиевого хромпика и 85% воды. Травление производится в ваннах — стеклянных, металлических, эмалированных и др. Выдержка при травлении поверхностей деталей в таком растворе составляет 1,5—2 мин. Подготовка к лужению заканчивается тщательной промывкой детали в проточной воде, очисткой поверхности влажным песком, окончательной промывкой в горячей воде, притиркой и сушкой. Для предохранения очищенной поверхности от окисления ее смазывают раствором хлористого цинка и сверху посыпают порошком нашатыря. [c.371]

Электролит ванны обработки в бихромате калия приготавливают растворением в подогретой воде отмерен ного количества калиевого хромпика. Применяется дистиллированная вода или же вода ионной очистки. Ванна корректируется по содержанию бихромата калия, определяемому химическим анализом. К числу вредных примесей относится сульфат-ион, попадающий в электролит из-за плохой промывки после анодного оксидирования. [c.33]

В зависимости от состояния обработанной паверхности дают еьщержку от 15 мин до 2—3 ч, промывают ее водой и наносят пасту — паосиватар, содержащий калиевый хромпик после 20—25-минутной выдержки пасту смывают водой, а поверхность насухо протирают. [c.13]

Калиевый хромпик КгСгзО, — двухромовокислый калий, хорошо растворимое в воде кристаллическое вещество оранжево красного [c.9]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...