Нитроцементованный слой — Глубин

Зависимость глубины нитроцементованного слоя от температуры процесса и длительности выдержки приведена на рис. 42 и 43, а глубины цианированного слоя — на рис. 44. [c.116]

Влияние температуры нитроцементации и цианирования на содержание углерода и азота в поверхностном слое стали, подвергнутой нитроцементации и цианированию, показано на рис. 45, а по глубине нитроцементованного слоя одной из сталей — на рис. 46. [c.116]

Марка стали Глубина нитроцементованного слоя в мм Толщина стружки Концентрация в стружке в % [c.117]

Нитроцементованный слой — Глубина 119 [c.485]

Оптимальное распределение твердости по глубине нитроцементованного слоя приведено на рис. 36. Состав эндотермической атмосферы (в %) должен находиться в следующих пределах 0,16—0,27 СО2 0,7—0,9 СН4 19—24 Нг 16—20 СО, остальное — азот, точка росы от 10 до —16° С. [c.319]

При глубине нитроцементованного слоя 0,3—0,7 мм. [c.566]

Твердость нитроцементованного слоя глубиной 0,7—0,8 мм [c.120]

Поверхностный нитроцементованный слой сталей Ст. 3 и Ст. 5 обладает твердостью HR 58 -i- 65. Для выяснения значения твердости по глубине нитроцементованного слоя были взяты образцы, прошедшие нитроцементацию при температуре 930° С в течение 4 час. с последующей закалкой непосредственно из печи с подстуживанием до температуры 800° С и отпуском прн 200° С. На образцах был сделан косой шлиф, который подвергался исследованию на твердость на приборе Виккерса при нагрузке 30 кг. На фиг. 78 показана кривая твердости в зависимости от глубины слоя стали Ст. 3. Глубина слоя равнялась 1,3 мм. Сошлифованный слой на образце с глубиной слоя 1,1 лм показал падение твердости с 850 до 650 един]щ по Виккерсу, что равно твердости HR 56. [c.131]

Фиг, 78. Твердость по глубине нитроцементованного слоя стали Ст. 3. [c.133]

Рентгенографическое исследование нитроцементованного слоя стали Ст. 5 проводилось для определения фазовых составляющих и их глубины в нитроцементованном слое. Нитроцементация стали проводилась при таких же условиях, как и образцов для испытания иа разрыв и изгиб. [c.134]

Методика исследования. С нитроцементованной поверхности образцов снимались рентгенограммы излучением железа по методу съемки от шлифа в камерах диаметром 57,3 мм. Для получения отражений от всех плоскостей кристаллической решетки изучаемых фаз съемка производилась при различных углах падения на отражающую плоскость шлифа. Для определения толщины нитроцементованного слоя рентгенограммы снимались с различной глубины от поверхности после постепенного шлифования (вручную) шлифовальной бумагой. [c.135]

В обоих случаях наблюдается обратная зависимость с увеличением продолжительности выдержки при температуре нитроцементации, т. е. с увеличением глубины нитроцементованного слоя, предел прочности понижается это понижение при выдержке в течение 7 час. достигает 50 кГ/мм . [c.140]

Предел прочности углеродистых сталей после нитроцементации очень высок и достигает значения предела прочности высоколегированных сталей. Разрыв образцов диаметром 10 мм происходил в пределах расчетной части, где глубина нитроцементованного слоя колебалась от 0,6 до 1,6 мм. Глубина слоя более 1 м.м существенного влияния на предел прочности не оказывала. [c.145]

Из табл. 69 видно, что понижение твердости во время отпуска при температуре 400° С достигает примерно 20%. На фиг. 89 показаны кривые 1 и 2 зависимости ударной вязкости от температуры нитроцементации, из которых следует, что температура нитроцементации 860—950° С почти не оказывает влияния на значения ударной вязкости. Анализируя результаты по ударной вязкости нитроцементованных сталей в зависимости от продолжительности выдержки, можно заметить, что с увеличением продолжительности выдержки (глубины нитроцементованного слоя) ударная вязкость снижается. С увеличением глубины нитроцементованного слоя наблюдалось снижение и других механических характеристик как при нитроцементации, так и при цементации. Интересные данные по влиянию глубины слоя получил Н. К. Ипатов [41]. При исследовании сталей 20 и 45 на динамическую прочность он обнаружил, что число ударов до разрушения в сталях 20 с увеличением глубины слоя от 0,6 до 1,8 или 2,4 мм уменьшается в 3—4 раза. При этом установлено, что сопротивление. многократному удару с увеличением глубины слоя понижается непрерывно и падает примерно с 8000 при глубине слоя 0,6 мм до 2000 ударов при 2,4 мм при двойной закалке с отпуском. [c.148]

По такому режиму были обработаны образцы двух партий на различную глубину нитроцементованного слоя. Глубина нитроцементованного слоя образцов первой партии 0,18 мм, второй 0,25 мм. Образцы были закалены с температуры 850° С, отпущены прн температуре 160° С с выдержкой при отпуске 2 часа. Твердость нитроцементованного слоя определяли на приборе Виккерса при нагрузке 10 кг и получили следующие результаты [c.153]

Таким образом, при упрочнении деталей химикотермическими методами иет необходимости производить нитроцементацию или цементацию на слишком большую глубину, как это принято на некоторых заводах. Глубина 1,0—1,2 мм для деталей диаметром не более 50. пм, очевидно, будет оптимальной, при которой получаются максимальные механические свойства. Для тех деталей, которые при работе подвергаются смятию, нитроцементованный слой должен быть большей глубины. Однако все детали подвижного состава — валики и втулки, как правило, изнашиваются от истирания, а не от смятия. [c.165]

Механические свойства — предел прочности при статическом изгибе и разрыве — при нитроцементации образцов диаметром 10 и 25 мм, изготовленных из сталей Ст. 3 и Ст. 5, выще аналогичных характеристик этих же сталей при цементации. Максимальное значение механических свойств наблюдается при глубине нитроцементованного слоя, равной 0,8— [c.166]

НИИ глубины нитроцементованного слоя к диаметру, равному 0,03—0,05. [c.167]

Исследование твердости по глубине нитроцементованного слоя [c.173]

Нитроцементация — процесс химико-термической обработки, заключающийся в насыщении поверхностного слоя одновременно азотом и углеродом в газовой среде. Основой газовой среды служит эндотермический газ (эндогаз), состоящий из азота (40%), водорода (40%) и окиси углерода (20%). При нитроцементации детали нагревают до 850—870 С в среде эндогаза с добавлением природного газа (5-15%) и аммиака (5%) и выдерживают в течение 4-10 ч. Глубина нитроцементованного слоя [c.89]

Нитроцементация вследствие своих преимуществ перед газовой цементацией во многих случаях ее вытесняет. Основные преимущества нитроцементации и цианирования, кроме большей скорости насыщения, состоят в возможности получения более износостойкого (и теплостойкого) слоя благодаря наличию в нем азота, меньшем росте зерна и меньшей деформации деталей вследствие 1меньшей длительности и более низкой температуры процесса, повышении под действием азота закаливаемости нитроцементованного или цианированного слоя по сравнению с цементованным, возможности в ряде случаев применять слои меньшей глубины, чем при цементации деталей, и др. Однако в условиях больших динамических нагрузок нитроцементация (цианирование) тонких деталей иногда менее предпочтительна, чем цементация, ввиду охрупчивающего влияния азота, проникающего в малых концентрациях на значительную глубину. [c.114]

В связи с этим контролировать качество и определять глубину нитроцементованного слоя на отожженных шлифах (в отличие от це-ментоваипого слоя) совершенно недопустимо. [c.165]

Установлено, что при одновременной диффузии углерода и азота ускоряется диффузия углерода. Скорость роста нитроце-ментованного и цементованного слоев на глубину 0,5 мм практически одинакова, хотя температура нитроцементации почти на 100°С ниже. Глубина нитроцементованного слоя обычно 0,2— 0,8 мм. [c.273]

Второй дефект — темная составляющая. Обнаруживается на нетравленных шлифах в виде темной сплошной или разорванной сетки на границах аустенитных зерен. Глубина сетки 10—20% от общей толщины нитроцементованного слоя. [c.23]

При малых глубинах нитроцементованного слоя содержание аммиака держат на ниж1нем пределе. Цементирук>щий газ, имеющий пониженное содержание углеводородов, например юре-кияг-газ, даёт большое насыщение азотом и меньшее насыщение углеродом. Это обстоятельство необходимо учитывать при ведении процесса. [c.86]

Состав газа также оказывает влияние на глубину слоя. Оптимальным составом для нитроцементации считается смесь, состоящая из 25% аммиака и 75% науглероживающего газа. Некоторые исследователи считают возможны.м снизить количество аммиака до 15—20%, полагая, что при меньщем количестве аммнака в с.меси повыщается процентное содержание азота в диффузионном слое. С. К- Ильинский и др. [40] на основании опытов установили, что увеличение в смеси ам.миака выще 35% приводит к снижению глубины нитроцементованного слоя. В выводах авторы рекоме]адуют добавлять к газу-карбюризатору 18—25% аммиака, а температуру нитроцементации поддерживать в пределах 750—850° С. [c.125]

Образцы с различной глубиной нитроцементованного слоя, но одпого размера были выбраны для того, чтобы определить влияние глубины нитроцементованного слоя на предел выносливости, так как было обнаружено уменьшение предела прочности при изгибе и разрыве с увеличением глубины слоя. Следовательно, глубина нитроцементованного слоя также должна оказывать влияние на предел выносливости. [c.154]

На фиг. 95 кривая усталости при выдержке в течение 2 час. располагается выше кривой, построенной по результатам испытания при выдержке в течение 7 час. Понижение предела выносливости можно об1)Ясить только большей глубиной нитроцементованного слоя, при котором создается мепее благоприятное распределепие остаточных напряжений. [c.155]

Для определения влияния высокотемпературной газовой нитроцементации на предел выносливости углеродистой стали были изготовлены образцы диаметром 50 мм из стали Ст. 5, Нитроцементация этих образцов производилась при температуре 930°, подаче масла 60 капель в минуту и аммиака 1 л1мин при различной выдержке. Глубина нитроцементованного сло г у образцов с выдержкой в течение 7 час. колебалась в пределах [c.156]

Для выяснения причин такого высокого предела выносливости была исследована макроструктура испытанных образцов для определения глубины нитроцементованного слоя, механических свойств сердцевины и распределения твердости по сечению образцов, которые сломались не в самом напряженном месте — галтелн, а на некотором расстоянии от нее. Нитроцементованный слон разрушенных образцов располагался сравнительно равномерно по окружности глубина его колебалась в пределах 1,0—1,2 мм. [c.158]

Механические свойства сталей после нитроцементации--предел прочности при растяжении, изгибе и кручении, а также предел выносливости — выше аналогичных характеристик, получаемых при газовой цементации. При увеличении диаметра образцов с 10 до 25 мм предел прочности при изгибе снижается на 18—25%. С увеличением глубины нитроцементованного слоя механические свойства ухудшаются. Это явление было обнаружено при исследовании механических свойств после газовоГ цементации. Подобная зависимость обнаруживается и прн нитроцементации. Причины, вызывающие ухудшение механических свойств с увеличением глубины слоя, заключаются в распределении остаточных напряжений, которое с увеличением глубины становится менее благоприятным. [c.162]

Максимальное значение предела выносливости образцов диаметром 15 мм, изготовленны.х нз стали Ст. 3, достигается при глубине нитроцементованного слоя 0,8— [c.165]

Глубина нитроцементованного слоя сталей 15Х и 12Х2Н4.4 в зависимости от температуры и времени выдержки определялась по микроструктуре охлажденных на воздухе образцов. Весь слой, содержащий повышенное против сердцевины количество углерода, вместе с переходной зоной относится к нит-роцементоваиному. [c.173]

На фиг. 109 показана кривая твердости по глубине слоя стали 12Х2Н4А, имеющей общую глубину нитроцементованного слоя 1,3 мм. На глубине слоя 1,0—1,1 мм твердость HV 650, что соответствует твердости HR 56. [c.173]

На фиг. 110 показана кривая твердости стали 15Х по глубине слоя. Характерно, что начиная от глубины слоя 1,3 мм. определяемой под микроскопом, до глубины 1,35 мм, твердость снижается постепенно и к сердцевине образца становится стабильной. Глубина нитроцементованного слоя, определенная по твердости и на металлографическом микроскопе, подтверждается и химическим анализом на этой глубине обнаруживается повышенное содержание углерода по сравнению с серд- [c.174]

Азотирование применяют и для мало- и средненагруженных колес сложной конфигурации, например, с внутренними зубьями, шлифование которых трудно осуществить. В этом случае зубчатые колеса изготовляют из стали 40Х (конические) или 40ХФА (цилиндрические). После азотирования на глубину 0,1—0,13лг (но не более 0,6 мм), в результате которого обеспечивается минимальная деформация, проводится только притирка или хонингование зубьев. Азотированные колеса при большем числе циклов нагружений не уступают по контактной прочности (сопротивлению выкрашиванию) цементованному (нитроцементованному), но вследствие малой толщины слоя для них должна быть меньше контактная нагрузка. [c.344]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...